SMK Negeri 2 Baleendah

halaman cover

LAPORAN PRAKTEK KERJA INDUSTRI
DI
LABORATORIUM PEMBUATAN KERTAS
BALAI BESAR PULP DAN KERTAS
BADAN PENELITIAN DAN PENGEMBANGAN INDUSTRI
DEPARTEMEN PERINDUSTRIAN

”Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan Ujian Akhir Nasional
( UAN ) Tahun Pelajaran 2009-2010”



Disusun oleh :
Nur Aliyah : NIS 070810321

KIMIA INDUSTRI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 2 BALEENDAH
Jln. R.A.A. Wiranata Kusumah No.11 Telp (022) 5940714
BALEENDAH BANDUNG
2009

Lembar Pengesahan

Lembar Pengesahan
Laporan Praktek Kerja Industri
Pihak Perusahaan
Laporan ini telah disahkan dan disetujui oleh :

Menyetujui,

Pembimbing I Pembimbing II Pembimbing III




Cucu Enung Fitri Maman Supratman
NIP. 090019056 NIP. 090018065 NIP. 090006696


Mengetahui,

a.n.Kepala Balai Besar Pulp dan Kertas
Kepala Bidang Pengembangan
KOMPETENSI DAN ALIH TEKNOLOGI




Ir. Lies Indriati
NIP. 090015587

LEMBAR PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Industri
Pihak Sekolah

Laporan ini telah disahkan dan disetujui oleh :

Ketua jurusan Pembimbing



Reni Aryani, S.Pd. Yeti Herawati, S.Si.
NIP.132251246

Mengetahui,
Wakil kepala sekolah
Bidang Hubungan Industri


Dra. Lia Komalia
NIP.19631103. 199512. 2. 001

Menyetujui,
Kepala Sekolah SMK Negeri 2 Baleendah



Drs. Carma Rahmat, M.Pd.
NIP.19610815. 198603. 1. 010

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI


LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH
IDENTITAS PERUSAHAAN……………………………………………
IDEBTITAS SISWA……………………………………………………...
KATA PENGANTAR ….…………….…………………………………..
DAFTAR ISI ...............................................................................................

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang ………………………………………………
1.2 Tujuan praktik kerja industri ………………………………..
1.3 Tujuan pembuatan laporan ………………………………….
1.4 Sistematika Penyusunan Laporan …………………………..
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan …………………………………
2.2 Struktur Organisasi…………………………………………..
2.3 Visi dan Misi Perusahaan …………………………………...
2.2.1 Visi Perusahaan ……………………………………….
2.2.2 Misi Perusahaan ………………………………………
2.4 Jasa Pelayanan Teknis……… ………………………………
2.5 Kerjasama Litbang Yang Telah Dilakukan………………….
2.6 Fasilitas………………………………………………………
BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Sejarah Kertas………………………………………………
3.2. Jenis-jenis Kertas ………………………………………….
3.3. Kertas Koran……………………………………………….
3.4. Bahan Baku Kertas ………………………………………..
3.5. Bahan Baku Kayu …………………………………………
3.5.1. Serat Panjang (softwood)…………………………
3.5.2. Serat Pendek (hardwood)…………………………
3.6. Bahan Baku Bukan Kayu (non-wood)…………………….
3.7. Bahan Baku Kertas Bekas…………………………………
3.8. Komposisi Kimia Bahan Baku……………………………
3.8.1. Selulosa……………………………………………..
3.8.2. Hemiselulosa………………………………………..
3.8.3. Lignin……………………………………………….
3.8.4. Zat Ekstaktif………………………………………..
3.8.5. Mineral ……………………………………………..
3.9. Serat-serat lain……………………………………………
3.10.Proses pembuatan kertas proses pulping ……………….
3.10.1. Pembuatan Pulp Secara Mekanis……………….
3.10.1.1. Stone Groundwood Pulping ……………
3.10.1.2. Refiner Mechanical pulping…………….
3.10.1.3 Thermo Mechanical Pulping …………..
3.10.1.4. Chemi Thermo Mechanical Pulping……
3.10.2. Pembuatan Pulp Secara Semi Kimia…………..
3.10.3. Pembuatan Pulp Secara Kimia…………………
3.10.4. Disolving Pulp …………………………………
3.10.6. Pembersihan Pulp………………………………
3.10.6.1. Penghilangan Knot (Knotting)…………….
3.10.2.2. Pencucin (Washing) ………………………
3.10.2.3. Penyaringan (Screening) dan Pembersihan (Cleaning)…………………………………………...
3.10.2.4. Pemutihan Pulp (Bleaching)………………
3.10.2.4.1. Bahan Kimia Pemutih……………..
3.10.2.4.2 Tahap Ekstraksi Alkali…………….
3.10.2.4.3 Tahap Khlordioksida………………
3.10.3 Substitusi Khlordi Oksida……………………....

BAB IV KEGIATAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
4.1 Proses Pembuatan Kertas…………………………………..
4.1.1 Stock preparation…………………………………….
4.1.2 Sheet Forming………………………………………..
4.1.3 Press Section…………………………………………
4.1.4 Dryer Section ………………………………………..
4.1.5 Size Press Starch……………………………………..
4.1.6 Reel Slitting Machine ………………………………
4.2 Zat Aditif dalam kertas ……………………………………
4.2.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas……………………
4.3 Proses Pembuatan Kertas (pulp)…………………………..
4.4 Proses Pembuatan Kertas (Paper machine)…………………
4.5 Kertas Daur Ulang……………………………………………
4.5.1 Alat-alat…………………………………………………
4.5.2 Bahan-bahan…………………………………………….
4.5.3 Cara Pembuatan…………………………………………
4.6 Pulping Proses………………………………………………...
4.7 Pengolahan Limbah cair………………………………………
4.7.1 Pengolahan Secara Fisika…………………………..
4.7.2 Pengolahan Secara Kimia ………………………….
4.7.3 Pengolahan secara biologi …………………………
BAB V PRAKTIKUM DAN HASIL PENGAMATAN

5.1 Penentuan Kadar Air………………………………………
5.1.1 Tujuan Praktikum…………...........................................
5.1.2 Alat dan Bahan………………………………………...
5.1.3 Cara Kerja……………………………………………...
5.1.4 Perhitungan……………………………………………
5.1.5 Hasil Pengamatan……………………………………
BAB VI PEMBAHASAN
6.1 Macam Pengujian……………………………………………
6.2 Proses Pembuatan Selulosa………………………………….
6.2.1 Persiapan Bahan Baku…………………………………
6.2.2 Penentuan Morfologi Serat ............................................
6.2.3 Analisis Komponen Kimia Bahan Baku……………….
6.2.4 Prehidrolisa…………………………………………….
6.2.5 Pemasakan (cooking)…………………………………..
6.2.6 Pemutihan Pulp (bleaching)…………………………
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan…………………………………………………..
7.1.1 Kesimpulan Umum…………………………………….
7.1.2 Kesimpulan khusus…………………………………….
7.2 Saran…………………………………………………………
7.2.1 Saran Untuk Pihak Sekolah…………………………....
7.2.2 Saran Untuk Pihak Industri …………………………...
BAB VIII DAFTAR PUSTAKA………………………………………….
BAB IX LAMPIRAN……………………………………………………..

KATA PENGANTAR

KATA PENGANTAR


Assalamu’alaikum Wr.Wb.
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT, karena berkat rahmat dan karunia- nya, kami dapat menyelesaikan praktek kerja Industri (PRAKERIN) serta dapat menyelesaikan penyusunan laporan PRAKERIN.
Dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini bertujuan untuk memenuhi salah satu persyaratan mengikuti Ujian Akhir Nasional (UAN) . Tujuan lainnya yaitu untuk merangkum seluruh materi dan informasi yang kami dapatkan selama PRAKERIN di Balai Besar Pulp dan Kertas.
Kegiatan Praktek Kerja Industri ini tidak dapat terlaksana tanpa adanya dukungan dari berbagi pihak , baik dalam bentuk materi maupun kepeduliannya terhadap kami. Untuk itu kami mengucapkan terima kasih kepada yang terhormat:
1. Allah SWT yang telah memberi karunia-Nya
2. Drs.Carma Rahmat, M.Pd. sebagai kepala SMK Negeri 2 Baleendah.
3. Reni Eryani, S.Pd. sebagai ketua jurusan Kimia Industri.
4. Dra. Lia Komalia sebagai Wakil Kepala Sekolah Hubungan Industri (HUBIN) .
5. Yeti Herawati, S.Si yang telah membimbing kami selama PRAKERIN.
6. Cucu sebagai Pembimbing 1.
7. Enung Fitri sebagai pembimbing 2.
8. Maman Supratman sebagai pembimbing 3.
9. Joni Arda sebagai Human Resourcing and Depeloment (HRD).
10. Lies Indriati sebagai pimpinan di Balai Besar Pulp dan Kertas.
11. Staf dan seluruh karyawan yang telah membantu dalam pengumpulan informasi serta materi selama kami PRAKERIN .
12. Orang tua kami yang selalu memberikan dukungan , baik dalam bentuk materi maupun moral .
13. Teman-teman yang selalu memberikan semangat .

Kami menyadari bahwa dalam penyusunan laporan PRAKERIN ini masi banyak kekurangan . Oleh karena itu , kami mohon maaf atas kekurangan ini. Kami berharap laporan ini dapat diterima dan bermanfaat bagi semua orang yang telah membaca laporan ini. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan saran dan kritik anda untuk menjadikan kami lebih baik.



Bandung , Juli 2009

IDENTITAS PERUSAHAAN

IDENTITAS PERUSAHAAN


1. Nama Perusahaan : Balai Besar Pulp dan Kertas (BBPK)

2. Alamat Perusahaan : Jln. Raya Dayeuhkolot no.132
Bandung 40258


3. No. Telp / fax : (022) 5202980 / (022) 5202871

4. E-Mail : bbpk@bbpk.go.id

5. Nama Pimpinan : Ir. Wieke Pratiwi Ms

6. Nama Pembimbing : 1. Cucu
2. Enung Fitri 3. Maman Supratman

BAB I PENDAHULUAN

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek Kerja Industri adalah suatu program atau bentuk penyelenggaraan pendidikan yang dilaksanakan sesuai dengan bidang atau keahlian yang memadukan secara sistematika penguasaan materi sekaligus pematangan keahlian yang diproses melalui kegiatan didunia usaha atau industri.
Pendidikan merupakan sarana utama dalam pembangunana Sumber Daya Manusia, sebab dimasa yang akan datang persaingan akan semakin tajam. Untuk itu pendidikan harus dilaksanakan secara jelas agar membantu peserta didik menjadi asset bangsa dan Negara yang diharapkan menjadi manusia yang produktif dan berpenghasilan sehingga mampu untuk menghadapi persaingan di era globalisasi.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Industri

• Mengembangkan ilmu yang diperoleh dari sekolah dan mempraktikannya didunia industri
• Meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan etos kerja yang sesuai dengan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
• Meningkatka efisiensi proses ped\ndidikan dan pelatihan tenaga kerja yang berkualitas
• Menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian profesi dalam dunia industri
• Meningkatkan keterampilan dan menambah sikap profesionalisme yang diperlukan sebagai bekal untuk memasuki dunia usaha yang sesungguhnya
• Memberi pengakuan dan penghargaan terhadap pengalaman kerja sebagai bagian dari proses pendidikan
• Memperkenalkan kepada siswa mengenai situasi kerja sehingga kelak dapat menyesuaikan diri dengan baik

1.3 Tujuan Pembuatan Laporan Praktek Kerja Industri

• Sebagai bukti tertulis bahwa siswa telah melaksanakan Praktek Kerja Industri
• Untuk melaporkan dan menjelaskan segala kegiatan siswa dudunia kerja selama melaksanakan Paktek Kerja Industri
• Siswa diharapkan dapat mengembangakan kemampuan berfikir terutama dalam mengevaluasi data dan membahas hasil analisis
• Siswa diharapkan dapat mengembangkan kemampuan dalam mengumpulkan dan menyusun materi laporan baik yang bersumber dari buku atau referensi maupun dari diskusi
• Menambah pengetahuan khususnya bagi siswa umumnya bagi pembaca.

1.4 Sistematika Laporan

LEMBAR PENGESAHAN INDUSTRI
LEMBAR PENGESAHAN SEKOLAH
IDENTITAS PERUSAHAAN
IDEBTITAS SISWA
KATA PENGANTAR
DAFTAR ISI

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang
1.2 Tujuan praktik kerja industri
1.3 Tujuan pembuatan laporan
1.4 Sistematika Penyusunan Laporan
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
2.2 Struktur Organisasi
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
2.2.1 Visi Perusahaan
2.2.2 Misi Perusahaan
2.4 Jasa Pelayanan Teknis
2.5 Kerjasama Litbang Yang Telah Dilakukan
2.6 Fasilitas
BAB III LANDASAN TEORI
3.1. Sejarah Kertas
3.2. Jenis-jenis Kertas
3.3. Kertas Koran.
3.4. Bahan Baku Kertas
3.5. Bahan Baku Kayu
3.5.1. Serat Panjang (softwood).
3.5.2. Serat Pendek (hardwood)
3.6. Bahan Baku Bukan Kayu (non-wood)
3.7. Bahan Baku Kertas Bekas
3.8. Komposisi Kimia Bahan Baku
3.8.1. Selulosa
3.8.2. Hemiselulosa
3.8.3. Lignin
3.8.4. Zat Ekstaktif
3.8.5. Mineral
3.9. Serat-serat lain
3.10.Proses pembuatan kertas proses pulping
3.10.1. Pembuatan Pulp Secara Mekanis
3.10.1.1. Stone Groundwood Pulping
3.10.1.2. Refiner Mechanical pulping
3.10.1.3 Thermo Mechanical Pulping
3.10.1.4. Chemi Thermo Mechanical Pulping
3.10.2. Pembuatan Pulp Secara Semi Kimia
3.10.3. Pembuatan Pulp Secara Kimia
3.10.4. Disolving Pulp
3.10.6. Pembersihan Pulp
3.10.6.1. Penghilangan Knot (Knotting)
3.10.2.2. Pencucin (Washing)
3.10.2.3. Penyaringan (Screening) dan Pembersihan (Cleaning).
3.10.2.4. Pemutihan Pulp (Bleaching)
3.10.2.4.1. Bahan Kimia Pemutih
3.10.2.4.2 Tahap Ekstraksi Alkali
3.10.2.4.3 Tahap Khlordioksida
3.10.3 Substiusi Khlordi Oksida

BAB IV KEGIATAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
4.1 Proses Pembuatan Kertas
4.1.1 Stock preparation
4.1.2 Sheet Forming
4.1.3 Press Section
4.1.4 Dryer Section
4.1.5 Size Press Starch
4.1.6 Reel Slitting Machine
4.2 Zat Aditif dalam kertas
4.2.1 Zat Aditif Pemberi Efek Kualitas
4.3 Proses Pembuatan Kertas (pulp)
4.4 Proses Pembuatan Kertas (Paper machine)
4.5 Kertas Daur Ulang
4.5.1 Alat-alat
4.5.2 Bahan-bahan
4.5.3 Cara Pembuatan
4.6 Pulping Proses
4.7 Pengolahan Limbah cair
4.7.1 Pengolahan Secara Fisika
4.7.2 Pengolahan Secara Kimia
4.7.3 Pengolahan secara biologi
BAB V PRAKTIKUM DAN HASIL PENGAMATAN

5.1 Penentuan Kadar Air
5.1.1 Tujuan Praktikum
5.1.2 Alat dan Bahan
5.1.3 Cara Kerja
5.1.4 Perhitungan
5.1.5 Hasil Pengamatan
BAB VI PEMBAHASAN
6.1 Macam Pengujian
6.2 Proses Pembuatan Selulosa
6.2.1 Persiapan Bahan Baku
6.2.2 Penentuan Morfologi Serat
6.2.3 Analisis Komponen Kimia Bahan Baku
6.2.4 Prehidrolisa
6.2.5 Pemasakan (cooking)
6.2.6 Pemutihan Pulp (bleaching)
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1 Kesimpulan
7.1.1 Kesimpulan Umum
7.1.2 Kesimpulan khusus
7.2 Saran
7.2.1 Saran Untuk Pihak Sekolah
7.2.2 Saran Untuk Pihak Industri

BAB VIII DAFTAR PUSTAKA
BAB IX LAMPIRAN

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Balai Besar Pulp dan Kertas
Penelitian dilaksanakan di Balai Besar Pulp dan Kertas (dulu bernama Balai Besar Selulosa) yang berlokasi di Jalan Raya Dayeuhkolot No. 132 Bandung 40258. Suatu lembaga penelitian yang berada dibawah badan Penelitian dan Pengembangan Industri – Departemen Perindustrian Republik Indonesia, yang mempunyai tugas sebagai pembina teknis dalam bidang industri pulp, kertas dan derivat selulosa serta pencemaran lingkungan.
Berikut adalah gambaran umum dari Balai Besar pulp dan Kertas yang dijadikan lokasi penelitian:
Pada tahun 1951 Dicetuskan gagasan perlunya industri rayon di Indonesia untuk memanfaatkan potensi hasil hutan (kayu) sebagai bahan baku serat rayon oleh DR. Schacht, seorang ahli ekonomi dari Republik Federasi Jerman yang mengunjungi Indonesia. Untuk mempelajari kemungkinan ini pada tahun 1954 DR. R. J. Bisanz, seorang ahli Rayon dari Republik Federasi Jerman, ditugaskan di Jawatan Perindustrian, Kementrian Perekonomian untuk memikirkan lebih mendalam gagasan perlunya industri rayon di Indonesia. Selanjutnya pada tahun 1955 Biro Perancang Negara bersama Balai Penyelidikan Kimia di Bogor, merintis penelitian pendahuluan jenis-jenis kayu yang terdapat di hutan Semangus Sumatera Selatan untuk bahan baku pabrik rayon. Tahun 1957 Biro Perancang Negara membentuk Proyek Rayon yang berkedudukan di Jakarta sebagai bagian dari proyek-proyek istimewa sehingga kegiatan-kegiatan survey dan penelitian dalam rangka pendirian pabrik rayon mengalami kemajuan.
Tahun 1959 Bagian Selulosa pada Balai Penyelidikan Kimia, Bogor dipindahkan ke Bandung dan secara resmi menjadi Laboratorium Rayon sebagai bagian dari proyek Rayon yang berkedudukan di Jakarta. Tahun 1960 Proyek rayon diserahterimakan dari Biro Perancang Negara kepada Biro Industrialisasi, Tahun 1959 Bagian Selulosa pada Balai Penyelidikan Kimia, Bogor dipindahkan ke Bandung dan secara resmi menjadi Laboratorium Rayon sebagai bagian dari proyek Rayon yang berkedudukan di Jakarta. Tahun 1960 Proyek rayon diserahterimakan dari Biro Perancang Negara kepada Biro Industrialisasi, Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Tahun 1961 Proyek Rayon bersama “Van Kohorn International Corporation” mengadakan studi kelayakan mengenai pendirian industri rayon yang lengkap di Sumatera Selatan.
Tahun 1962 Proyek Rayon dijadikan dua Proyek yaitu :
Proyek Palembang yang berkedudukan di Jakarta dengan tugas merencanakan dan melaksanakan industri rayon di Palembang
Pilot dan Balai Rayon berkedudukan di Bandung dengan tugas selain melanjutkan penelitian bahan baku untuk industri rayon, juga merencanakan dan melaksanakan pembangunan pabrik rayon skala pilot dengan bantuan tenaga ahli dan peralatan dari Republik Federasi Jerman.
Padatahun 1963 dengan adanya proyek-proyek pabrik kertas yang memerlukan dukungan laboratorium, maka Proyek Pilot dan Balai Rayon dijadikan dua proyek :
Proyek Balai Rayon dan Selulosa yang berkedudukan di Jalan Tamansari 126 Bandung bertugas melaksanakan penelitian-penelitian penggunaan bahan baku, tidak hanya untuk industri rayon tetapi juga untuk industri selulosa lainnya termasuk industri kertas.
Proyek Pilot Rayon berkedudukan di Jl. Raya Dayeuhkolot 158 Bandung bertugas merencanakan dan melaksanakan pembangunan pabrik rayon skala pilot dengan bantuan tenaga ahli dan peralatan dari Republik Federasi Jerman.
Pada tahun 1967 Proyek Balai Rayon dan Selulosa dan Proyek Pilot Rayon diintegrasikan menjadi Lembaga Penelitian Selulosa. Tahun 1968 Menteri Perindustrian RI dan Duta Besar Republik Federasi Jerman pada tanggal 14 Nopember 1968 meresmikan selesainya pembangunan pabrik rayon skala pilot, yang sekaligus merupakan permulaan pelaksanaan kegiatan Lembaga Penelitian Selulosa secara penuh.
SK Pada tahun 1979 Berdasarkan Menteri Perindustrian No. 42 Tahun 1979 dan dikukuhkan dengan Keputusan Presiden RI No. 47 Tahun 1979, Lembaga Penelitian Selulosa berubah menjadi Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Industri Selulosa yang selanjutnya disebut Balai Besar Selulosa (BBS) yang berada di bawah Badan Penelitian dan Pengembangan Industri, Departemen Perindustrian. Tahun 1983 Balai Besar Selulosa mendapat tambahan fasilitas penelitian berupa satu unit pabrik pulp skala pilot yang dirancang untuk membuat pulp dengan bahan baku bukan kayu. Fasilitas ini diadakan dalam rangka kerjasama teknik antara Balai Besar Selulosa dan Puslitbang Pemukiman Departemen Pekerjaan Umum dengan JICA (Japan International Cooperation Agency) untuk pengembangan pembutan Papan Semen Pulp.
Tahun 1985 Dengan diadakannya perluasan gedung laboratorium, seluruh fasilitas penelitian yang berada di Jalan Tamansari 126 Bandung dipindahkan ke Jalan Dayeuhkolot 158 Bandung. Dengan demikian seluruh fasilitas Balai Besar Selulosa telah berada dalam satu lokasi.
Tahun 2002 Berdasarkan Keputusan menteri Perindustrian dan Perdagangan No. 780/KEP/MP/XI/2002 tanggal 29 Nopember 2002, Balai Besar Penelitian dan Pengembangan Industri Selulosa (BBS) berubah namanya menjadi Balai Besar Pulp dan Kertas (BBPK). Organisasi dan tata kerjanya lebih diarahkan pada peningkatan jasa pelayanan teknis sesuai dengan perubahan visi dalam mendukung masyarakat industri dan perdagangan. Sejak perubahan organisasi tersebut hingga sekarang, BBPK terus berupaya meningkatkan kemampuannya antara lain peningkatan kemampuan SDM, sarana dan prasarana kerja dan pengadaan peralatan laboratorium.
Sehubungan dengan pemisahan Departemen Perindustrian dan Perdagangan menjadi Departemen Perindustrian dan Departemen Perdagangan serta dalam rangka menyesuaikan misi organisasi dengan kebutuhan nyata masyarakat industri dibidang teknologi industri pulp dan kertas, maka perlu menyempurnakan Organisasi dan Tata Kerja Balai Besar Pulp dan Kertas yang
























2.2. Struktur Organisasi Balai Besar Pulp dan Kertas








2.3. Visi dan Misi
1. VISI
Menjadi Pusat Pelayanan Yang Unggul dan Terpercaya di Bidang Pulp, Kertas dan Lingkungan
2. MISI
Meningkatkan Jumlah Dan Mutu Pelayanan Jasa Riset, Standardisasi, Pengujian, Sertifikasi, Kalibrasi, Rancang Bangun, Pengembangan Kompetensi, Konsultansi, Alih Teknologi Di Bidang Pulp, Kertas, Produk Terkait Serta Lingkungan.
2.4. Jasa Pelayanan Teknik
1. Penelitian dan Pengembangan
Melaksanakan jasa pelayanan teknis penelitian dan pengembangan bahan baku; bahan penolong; proses pembuatan pulp, kertas dan derivat selulosa; dan lingkungan.
2. Pelatihan Teknis
Melaksanakan jasa pelayanan teknis dalam bidang pelatihan yang meliputi analisis kebutuhan training; pengetahuan bahan baku; teknologi proses dan produk; produksi bersih; pelatihan berbasis kompetensi dan ekolabel.
3. Pengujian
Melaksanakan jasa pelayanan teknis pengujian bahan baku, produk dan limbah (cair, padat dan gas).
4. Konsultansi
Melaksanakan jasa pelayanan teknis perancangan IPAL; pemanfaatan limbah padat; monitoring kualitas air, udara dan limbah padat; audit energi; pemeliharaan pabrik; commissioning; manajemen air; problem solving.
5. Kalibrasi
Melaksanakan jasa pelayanan teknis kelibrasi mesin dan peralatan uji pulp dan kertas.
6. Rancang Bangun Dan Perekayasaan
Melaksanakan jasa pelayanan teknis rancang bangun dan perekayasaan peralatan proses pembuatan pulp dan kertas, dan pabrik.
7. Sertifikasi
Melaksanakan jasa pelayanan teknis sertifikasi sistem mutu lingkungan, produk dan ekolabel.
8. Standardisasi
Melaksanakan jasa pelayanan teknis standardisasi bahan baku dan produk.

2.5. Kerjasama Litbang Yang Telah Dilakukan
Kerjasama penelitian dan pengembangan serta pengujian bahan baku, bahan penolong, proses penanganan limbah dan disain IPAL telah dilakukan dengan berbagai industri dan litbang dalam negeri yang terdiri dari:
- Industri pulp dan kertas
- Pemasok bahan kimia
- Lembaga litbang lainnya
- Perguruan tinggi
- BUMN
- Pemerintah daerah
- Industri terkait lainnya.
Kerjasama telah pula dilakukan dengan lembaga luar negeri, seperti : NIRE, NIMC, AOTS, JSPS, JETRO, JICA, FAO, UNIDO, UNEP, KLÖCKNER, SIDA.

2.6. Fasilitas
1. Laboratorium Proses Pembuatan Pulp & Kertas Serta Derivat Selulosa
Laboratorium proses pembuatan pulp dilengkapi dengan peralatan diantaranya: digester berputar (autoclave), digester sistim RDH (Rapid Displacement Heating), digester sirkulasi (MK), pengurai serat pulp, flat screen, pencabik pulp (shredder), pulp washer, pengepres pulp, penentuan bilangan kappa dan kebutuhan bahan kimia pemasakan atau pemutihan, pemutihan pulp, pembuatan lembaran (handsheet), PFI mill, Niagara dan Valley beater, CSF dan SR freeness tester, automatic sheet press, disc refiner, fiber classifier.
Laboratorium proses pembuatan kertas dilengkapi dengan peralatan hidropulper, paper handsheet making, deinking, Niagara dan Valley beater, paper dryer, callendar, paperstock press, fiber classifier, pemutihan, desintegrator, digester, refiner, proofercoater, CSF freeness tester.
Laboratorium proses pembuatan derivat selulosa dilengkapi dengan peralatan untuk pembuatan viscose rayon dan benang rayon.
2. Laboratorium Lingkungan
Laboratorium lingkungan dilengkapi dengan peralatan pengolahan limbah cair seperti moving bed biofilm reactor, activated sludge system selector, pengolahan anaerobic dan UASB (Up-flow Anaerobic Sludge Blanket).
3. Laboratorium Uji : Bahan Baku, Produk dan Lingkungan
Laboratorium ini sudah diakreditasi Komite Akreditasi Nasional (KAN). Dan juga sesuai Keputusan Gubenur Jawa Barat No. 660.31/Kep.972-BPLHD/2004 tanggal 21 September 2004 menunjuk laboratorium Balai Besar Pulp dan Kertas untuk melakukan pengujian Mutu Air dan atau Air Limbah hasil pengolahan Instalasi Pengolahan Air Limbah Industri.
Peralatan uji yang dimiliki antara lain tensile tester, elrepho dan hunter reflectometer, AOX-analyzer, stereo microscope, Instron, tearing tester, bursting tester, IGT, gloss, charge measurement, Cobb, porosity, caliper, sheet formation tester, DDJ, abrasive tester, fluter, RCT, FCT, stiffness tester, GC, GCMS, HPLC, AAS, spectrophotometer, TCLP, BOD, COD, pH meter, pengukuran emisi udara.
4. Laboratorium Kalibrasi
Alat dan bahan yang tersedia di laboratorium kalibrasi antara lain alat dan bahan standar yang dipakai untuk kalibrasi peralatan uji pulp dan kertas, yaitu gloss, massa standar, foil untuk bursting tester, standard hygrometer, standard brightness, tensile checker, folding endurance tester, dead weight tester.
5. Pilot Plant Untuk Pembuatan Pulp
Pilot plant yang dimiliki Balai Besar Pulp dan Kertas sekarang ini adalah pilot plant untuk pembuatan pulp kayu dan bukan kayu dengan kapasitas masing-masing 500 kg dan 600 kg pulp per batch.

BAB III LANDASAN TEORI

BAB III
LANDASAN TEORI

3.1. Sejarah Kertas

Kertas adalah bahan yang tipis dan rata, yang dihasilkan dengan kompresi serat yang berasal dari pulp. Serat yang digunakan biasanya adalah alami, dan mengandung selulosa dan hemiselulosa.
Kertas dikenal sebagai media utama untuk menulis, mencetak serta melukis dan banyak kegunaan lain yang dapat dilakukan dengan kertas misalnya kertas pembersih (tissue) yang digunakan untuk hidangan, kebersihan ataupun toilet.
Adanya kertas merupakan revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Sebelum ditemukan kertas, bangsa-bangsa dahulu menggunakan tablet dari tanah lempung yang dibakar. Hal ini bisa dijumpai dari peradaban bangsa Sumeria, Prasasti dari batu, kayu, bambu, kulit atau tulang binatang, sutra, bahkan daun lontar yang dirangkai seperti dijumpai pada naskah naskah Nusantara beberapa abad lampau.
Sejarah mengatkan bahwa manusia membuat catatan pada sebuah batu. Hal tersebut dibuktikan dengan penemuan goresan diatas batu atau bahan metal dibeberapa Negara. Selain batu ataupun bahan metal, telah ditemukan goresan diatas bambu, kulit kayu, daun dan kulit binatang di berbagai area.
Kata “paper” (kertas), berasal dari sebuah tanaman papyrus yang banyak tumbuh disekitar sungai Nil di Mesir. Orang mesir menemukan kertas yang terbuat dari tanaman papyrus tersebut dengan cara menguliti lapisan terluar batang tanaman yang kemudian lapisan tersebut ditumpukan menjadi satu tumpukan atau lembaran. Lembaran tersebut diberi air serta dipukulkan kebatu sampai seluruh permukaannya halus. Penggunaan papyrus sebagai media tulis menulis ini digunakan pada peradabana mesir kuno pada masa Fir’aun. Serat dari tanaman papyrus tersebut digunakan sebagai catatan sejarahsampai sekarang.
Peradaban Mesir Kuno menyumbangkan papirus sebagai media tulis menulis. Penggunaan papirus sebagai media tulis menulis ini digunakan pada peradaban Mesir Kuno pada masa wangsa firaun kemudian menyebar ke seluruh Timur Tengah sampai Romawi di Laut Tengah dan menyebar ke seantero Eropa, meskipun penggunaan papirus masih dirasakan sangat mahal. Dari kata papirus (papyrus) itulah dikenal sebagai paper dalam bahasa Inggris, papier dalam bahasa Belanda, bahasa Jerman, bahasa Perancis misalnya atau papel dalam bahasa Spanyol yang berarti kertas.
Tercatat dalam sejarah adalah peradaban Cina yang menyumbangkan kertas bagi Dunia. Adalah Tsai Lun yang menemukan kertas dari bahan bambu yang mudah didapat di seantero China pada tahun 101 Masehi. Penemuan ini akhirnya menyebar ke Jepang dan Korea seiring menyebarnya bangsa-bangsa China ke timur dan berkembangnya peradaban di kawasan itu meskipun pada awalnya cara pembuatan kertas merupakan hal yang sangat rahasia.
kertas merupakan media yang sangat penting dalam kehidupan manusia. Berikut ini dijelaskan mengenai sejarah kertas, bahan baku dan pembuatan kertas. Sejarah Sejak dahulu manusia telah mengenal tiga macam bentuk komunikasi yaitu gambar, tulisan, dan lisan. Komunikasi lewat tulisan tertua menggunakan media baru. Beribu-ribu tahun yang lalu orang Mesir yang pertama kali menggunakan media baru ini sebagai alat komunikasi dalam bentuk tulisan adalah sebagai berikut (Hignam, 1970): a. Pada 2500 SM telah diperkenalkan alat tulis yang berbentuk lembaran-lembaran yang dibuat dengan mempersatukan tumbuhan bambu mesir kuno yang bernama papyrus (Egyptian reed, Cyprus papyruss) yang tumbuh di sepanjang sungai Nil.
Cara membuatnya adalah dengan menguliti lapisan terluar dari batangnya, lapisan-lapisan ini diletakkan di atasnya, diberi lagi lapisan dan begitu seterusnya. Lapisan tersebut kemudian dilembabkan dengan air setelah itu diproses dan dikeringkan. Setelah kering kemudian dipukul-pukul dengan batu sehingga halus permukaannya. b. Pada tahun 250 SM, Meng Tan (China) membuat bulu-bulu unta menjadi semacam kain dan digunakan sebagai alat tulis.
Kemudian pada tahun 170 SM negara-negara di perbatasan mediterania memakai kulit binatang sebagai media tulis, kulit binatang yang paling sering digunakan adalah kulit domba, kambing dan rusa. c. Pada tahun 105 SM Tsai Lun (China) membuat rami dan kulit pohon menjadi lembaran-lembaran tipis. Kulit pohon dan rami ini ditumbuk dengan menggunakan alu sehingga menjadi bubur yang dikenal sebagai pulp. Bubur inilah yang kemudian dikeringkan dalam bentuk lembaran-lembaran tipis yang dikenal sebagai kertas.
Pada awal abad 17 dilakukan perbaikan-perbaikan terhadap pulp. Beberapa palu digantikan dengan tenaga air yang digunakan untuk menumbuk bahan dasar pembuatan keras. Pada tahun 1799, Nicholas L. Robert (Prancis) memperkenalkan mesin yang dapat membuat secara kontinu yang kemudian disempurnakan oleh Henry Fourdrinier (Inggris) yang sampai sekarang mesin kertas tersebut dikenal sebagai Fourdrinier. f. Pada tahun 1805, J. Braman (Inggris) memperkenalkan model mesin kertas yang baru berbentuk silinder (Vat Machine). Sampai sekarang dikenal dua macam mesin pembuat kertas yaitu mesin Fourdrinier dan mesin silinder.
Bahan Baku Penyusun utama kertas adalah serat-serat selulosa. Selulosa adalah serat-serat yang terdapat pada dinding sel tumbuhan terutama pada batang. Selulosa merupakan golongan polisakarida dengan rumus kimia [C6H10O5]n. Pada industri, selulosa diperoleh dari pulp dan bekas. yang mengandung pulp disebut sebagai wood containing paper. Pulp dapat dibuat secara mekanik, kimiawi atau keduanya yang pada prinsipnya pulp adalah pengolahan kayu menjadi serat-serat halus. Hal ini dilakukan dengan cara menghilangkan lignin atau komponen non serat lainnya. Hampir semua tumbuhan yang mengandung selulosa dapat digunakan sebagai bahan baku kertas seperti kayu, jerami, ampas tebu, dan masih banyak lagi yang lainnya.
Polisakarida non selulosa yang terdapat pada kayu terikat bersamasama dengan selulosa. (Ullman, 1991). Bahan baku utama pulp adalah kayu dan annual plant. Perbedaan ini terdapat pada panjang serat yang dikandungnya. Annual plant memiliki sel paling pendek dan dinding sel paling tipis dibanding dengan kayu. Kayu lunak memiliki struktur yang homogen dan panjang serat kurang lebih 3mm. kayu keras berstruktur lebih heterogen, panjang serat kayu rata-rata kurang dari 1 mm. Kedua jenis kayu ini memiliki keunggulan dalam pembuatan pulp dan kertas. (Othmer, 1952).
Pada akhirnya, teknik pembuatan kertas tersebut jatuh ketangan orang-orang Arab pada masa Abbasiyah terutama setelah kalahnya pasukan Dinasti Tang dalam Pertempuran Sungai Talas pada tahun 751 Masehi dimana para tawanan-tawanan perang mengajarkan cara pembuatan kertas kepada orang-orang Arab sehingga pada zaman Abbasiyah, muncullah pusat-pusat industri kertas baik di Baghdad maupun Samarkand dan kota-kota industri lainnya, kemudian menyebar ke Italia dan India lalu Eropa khususnya setelah Perang Salib dan jatuhnya Grenada dari bangsa Moor ke tangan orang-orang Spanyol serta ke seluruh dunia.
Kertas merupakan hasil revolusi baru dalam dunia tulis menulis yang menyumbangkan arti besar dalam peradaban dunia. Kertas digunakan untuk menulis, mencetak, melukis, komunikasi tertulis dan penyebaran informasi. Selain itu, kertas juga memiliki kegunaan lain seperti kertas pembersih atau tissue yang dapat digunakan untuk kebersihan atau toilet. Sebagai tambahan kertas dan karton juga dapat digunakan untuk membungkus, menginsulasi dan fotografi.
Sejarah mengatakan peradaban cina menyumbangkan kertas bagi dunia sekitar tahun 105 M pada masa Ts’ai Lun manjadi petinggi di pengadilan kekaisaran cina, menciptakan lembaran kertas dengan menggunakan mulberry, serat kain dan serta tumbuhan lainnya. Penemuan ini akhirnya menyebar ke Jepang dan Korea seiring menyebarnya bangsa-bangsa cina ke Timur dan berkembangnya peradaban dikawasan itu walaupun pada awalnya cara pembuatan kertas merupakan hal yang sangat rahasia.
Teknik pembuatan kertas ini mencapai samarkand (Asia Tengah) sekitar tahun 751 M dan tahun 793M yang jatuh ketangan oaring-orang arab pada masa Abbasiyah. Pada zaman keemasan budaya islam di Baghdad kertas pertama dibuat dan kemudian sampai di eropa saat Perang Salib.
Pabrik kertas pertama muncul di Amerika dekat Philadelphia pada tahun 1690. pada saat itu kertas dibuat dalam bentuk lembaran. Kemudian Nicholas Louis Robert menemukan mesin pembuat kertas dalam bentuk gulungan pada tahun 1798. Lalu penemuan Louis tersebut disempurnakan oleh pedagang Inggris, Fourdrinier bersaudara pada tahun 1803.
Sampai abad ke-18 proses pembuatan kertas tetap tidak banyak berubah yakni menggunkan serat dari kain linen dan katun (rag). Pada tahun 1840 di Jerman, teknologi pembuatan kertas berkembang dengan menggunakan bubur kayu (wood pulp). Kemudian, pada tahun 1850 Benjamin C Tilghman (seorang ahli kimia ) menemukan asensi serta kayu yang dapat dipisahkan dengan bahan kimia lain, sulfurus acid. Penemuan ini terus vberkembang dalam proses perkembangannya sejak tahun 1882 sampai penemuan bahan sodium sulfat yang dalam penyempurnaan proses pulp disebut sebagai proses kraft hingga abad ke-19.
Kertas merupakan salah satu media komunikasi yang sangat penting dalam perkembangan teknologi saat ini. Selain sebagai alat komunikasi, kertas juga sangat berperan dalam penyebaran informasi dalam bentuk buku.
Tanaman rami (Boehmeria nivea) merupakan tanaman tahunan yang mudah tumbuh dan berkembang baik di daerah tropis. Rami merupakan tanaman yang serbaguna. Daunnya merupakan bahan kompos dan pakan temak bergisi tinggi, pohonnya baik untuk bahan bakar, tetapi yang paling bernilai ekonomi tinggi adalah serat dari kulit kayunya. Serat rami ini merupakan bahan yang dapat diolah untuk kain fashion berkualitas tinggi dan bahan pembuatan selulosa berkualitas tinggi (selulose α). Selulosa α berkualitas tinggi merupakan salah satu unsur pokok pembuatan bahan peledak dan atau propelan (propellant) yaitu isian dorong untuk meledakkan peluru. Kayu dan serat rami dapat diolah menjadi pulp berkualitas tinggi sebagai bahan baku pembuatan aneka jenis kertas berharga.
Tanaman rami juga sangat baik ditanam di lahan gundul atau di lereng ketinggian yang memiliki kemiringan besar. Karena rami tumbuh dari tunas akar sehingga dapat tumbuh dan berkembang biak berumpun dengan cepat seperti halnya bambu. Oleh karena itu tanaman rami sangat efektif untuk menahan erosi.
Pada dekade terakhir ini ada upaya percepatan dan perluasan penanaman rami di beberapa daerah baik di Jawa maupun luar Jawa. Di Jawa rami dijumpai hampir di seluruh kabupaten dengan sentranya di daerah Wonosobo (Jateng) dan Garut (Jabar). Di luar Jawa banyak dijumpai di Sumatra yaitu di Sumatra Selatan, Lampung dan Sumatra Utara. Booming produksi serat rami yang diarahkan ke sasaran pokok sebagai bahan baku industri tekstil (substitusi kapas sebagai produk import), tidak dapat diserap sepenuhnya oleh industri tekstil yang ada. Hanya kurang dari 25% yang dapat diserap oleh industri tekstil nasional. Untuk diekspor, serat rami Indonesia kalah bersaing karena pengolahan serat rami kita umumnya masih tradisional walaupun ada sebagian kecil yang diolah dengan mesin, tetapi karena menggunakan mesin pengolah kapas (serat pendek, sedangkan rami serat panjang) sehingga hasilnya kurang baik.
Untuk mengantisipasi keberlimpahan serat rami pada tahun-tahun mendatang perlu dicarikan solusi agar gairah para petani rami tetap dapat dipertahankan bahkan meningkat. Altematif solusi tersebut adalah pemanfaatan serat rami sebagai dasar pulp yang menghasilkan selulosa. Selulosa dapat diolah lebih lanjut menjadi nitro selulosa (NC), sebagai salah satu unsur utama dalam pembuatan propelan atau bahan peledak.
Pulp itu sendiri dapat diartikan sebagai suatu material/bahan yang bersifat halus dan lembab yang terdiri dari bahan serat kayu. Tampilannya dapat berwujud benda setengah cair hingga setengah padat dan padat (tergantung seberapa banyak kandungan air/zat cair di dalamnya). Ketika berbentuk sebagai benda cair, pulp menyerupai "bubur". Oleh karena itu ada yang menyebutnya sebagai "bubur kayu". Pulp ini merupakan bahan baku utama untuk aneka jenis kertas dan plywoods serta produk turunan yang lainnya.
Selulosa merupakan bagian penyusun utama jaringan tanaman berkayu. Bahan tersebut utamanya terdapat pada tanaman kertas, namun demikian pada dasamya selulosa terdapat pada setiap jenis tanaman, termasuk tanaman semusim, tanaman perdu dan tanaman rambat bahkan tumbuhan paling sederhana sekalipun. Seperti: jamur, ganggang dan lumut.
Berdasarkan derajat polimerisasi (DP) dan kelarutan dalam senyawa natrium hidroksida (NaOH) 17,5%, selulosa dapat dibedakan atas tiga jenis yaitu :
• Selulosa  (Alpha Cellulose) adalah selulosa berantai panjang, tidak larut dalam larutan NaOH 17,5% atau larutan basa kuat dengan DP (derajat polimerisasi) 600 - 1500. Selulosa a dipakai sebagai penduga dan atau penentu tingkat kemumian selulosa.
• Selulosa β (Betha Cellulose) adalah selulosa berantai pendek, larut dalam larutan NaOH 17,5% atau basa kuat dengan DP 15 - 90, dapat mengendap bila dinetralkan
• Selulosa µ (Gamma cellulose) adalah sama dengan selulosa β, tetapi DP nya kurang dari 15. Selain itu ada yang disebut Hemiselulosa dan Holoselulosa yaitu :
• Hemiselulosa adalah polisakarida yang bukan selulosa, jika dihidrolisis akan menghasilkan D-manova, D-galaktosa, D-Xylosa, L-arabinosa dan asam uranat.
• Holosefulosa adalah bagian dari serat yang bebas dan sari dan lignin, terdiri dari campuran semua selulosa dan hemiselulosa.
Selulosa α merupakan kualitas selulosa yang paling tinggi (mumi). Selulosa α > 92% memenuhi syarat untuk digunakan sebagai bahan baku utama pembuatan propelan dan atau bahan peledak. Sedangkan selulosa kualitas dibawahnya digunakan sebagai bahan baku pada industri kertas dan industri sandang/kain (serat rayon).
Selulosa dapat disenyawakan (esterifikasi) dengan asam anorganik seperti asam nitrat (NC), asam sulfat (SC) dan asam fosfat (FC). Dari ketiga unsur tersebut, NC memiliki nilai ekonomis yang' strategis daripada asam sulfat/SC dan fosfat/FC karena dapat digunakan sebagai sumber bahan baku propelan/bahan peledak pada industri pembuatan munisi/mesin dan atau bahan peledak.
Tumbuh-tumbuhan yang mengandung selulosa cukup melimpah di Indonesia dan merupakan sumber alam yang dapat diperbaharui dengan pembudidayaan diantaranya seperti yang sedang digalakkan pemeritah yaitu hutan tanaman industri (HTI) untuk memasok kebutuhan bahan baku selulosa untuk kepentingan industri pulp kertas dan dissolving pulp. Produksi selulosa kebanyakan sebagai pulp untuk pembuatan kertas, sedangkan dissolving pulp untuk serat rayon produksinya masih relatif rendah. Kebutuhan produk-produk yang menggunakan bahan baku dissolving pulp di pasaran sudah banyak digunakan di Indonesia.
Selulosa merupakan bagian utama susunan jaringan tanaman berkayu, bahan tersebut terdapat juga pada tumbuhan perdu seperti paku, lumut, ganggang dan jamur. Penggunaan terbesar selulosa yang berupa serat kayu dalam industri kertas dan produk turunan kertas lainnya. Industri lain yang banyak menggunakan bahan baku ini adalah industri pertekstilan yang dikenal sebagai serat rayon. Indonesia memiliki sumber daya/hasil hutan maupun hasil pertanian sebagai potensi bahan selulosa yang sangat kaya. Potensi selulosa alam yang melimpah ini merupakan cadangan bahan baku bagi kepentingan pembangunan baik untuk keperluan kesejahteraan maupun untuk kepentingan pertahanan negara.
Selulosa telah mengalami proses esterifikasi dengan asam anorganik seperti asam nitrat (hasilnya disebut selulosa nitrat). Selulosa nitrat memiliki arti penting dan nilai strategis dari segi pertahanan keamanan karena selulosa nitrat (Nitro selulosa/ NC) dapat digunakan sebagai bahan dasar propellant dan atau bahan peledak. Tanaman Rami. Tanaman rami atau haramay dengan nama latin Boehmeria nivea telah dikenal di Indonesia sejak jaman pendudukan Jepang (1943). Tanaman ini memang lebih banyak ditanam masyarakat dibanding dengan tanaman abaka, karena keunggulan dan kegunaannya telah terbukti lebih baik. Tanaman ini terdiri dari bagian kulit, yaitu penghasil serat terbanyak dan bagian kayu yang masih mengandung serat.
Tanaman rami sangat cocok dikembangkan di Indonesia Bagian Barat yang beriklim basah, karena tanaman ini memerlukan banyak curah hujan sepanjang tahun. Akhir-akhir ini beberapa pengusaha terutama swasta tertarik dan berusaha mengembangkan rami di Indonesia, karena beberapa hal antara lain : pasar terjamin meskipun dalam jumlah terbatas, ada peluang mengembangkan rami di lahan gambut, dan produk rami cukup diminati oleh konsumen luar negeri seperti Jepang, Korea Selatan, Hongkong dan Amerika Serikat.
Tanaman rami tingginya dapat mencapai 2 m lebih dengan waktu/masa panen terbaik sekitar 55 hari pada daerah daratan rendah sampai dengan ± 3 bulan di daerah dataran tinggi/penggunungan (Heyne, 1987).
Menurut penelitian yang telah dilakukan oleh Lembaga Penelitian Tanaman Industri (LPTI) - Bogor, hasil rata-rata satu hektar adalah sekitar 36 ton batang basah dengan rendemen antara 3,5 - 4,0 % sehingga hasil akhimya diperkirakan sekitar 1,3 ton/Ha serat kering. Tanaman rami per hektar per tahun sebesar 125 ton terdiri dari daun hijau 40 % (50 ton) dan batang basah 60 % (75 ton). Dari batang basah akan dihasilkan serat kering 3,5 % (2,625 ton) dan limbahnya 16 % (12 ton).
Pemanfaatan Serat Rami. Sebagai tanaman berserat (bast fiber), rami mempunyai banyak kegunaan, yaitu sebagai sumber penghasil serat untuk industri tekstil (sebagai subsitusi kapas) maupun bahan baku pulp kertas. Kandungan selulosa rami relatif tinggi (sekitar 50 %), sedangkan kadar ligninnya rendah (sekitar 10 %). Ditinjau dari sifat kimia tersebut, rami mempunyai prospek ydng baik untuk dimanfaatkan sebagai bahan baku pulp kertas maupun pulp larut (dissolving pulp) yang lebih dikenal sebagai pulp rayon.
Sebagai sumber serat panjang, rami sangat potensial untuk dikembangkan menjadi pulp putih serat panjang yang selama ini masih diimpor. Pulp ini dapat digunakan sebagai substitusi serat panjang untuk membuat kertas tulis, kertas fotocopi, dll. Dengan sifat seratnya yang panjang dan langsing, serat rami juga dapat dikembangkan untuk kertas khusus seperti kertas saring teh celup, kertas dasar stensil, kertas rokok, dan kertas yang memerlukan ketahanan (security papers), daya simpan yang lama seperti kertas uang, kertas surat berharga, kertas dokumen, dan kertas peta. Selain itu, serat rami dengan kandungan selulosa yang tinggi dapat digunakan sebagai bahan baku rayon dan atau nitroselulosa/NC. Diantara tanaman penghasil serat alam yang lain (kecuali kapas), rami paling potensial sebagai bahan baku selulosa. Perbandingan tersebut dapat tertihat pada tabel berikut:






Tabel 1. Komposisi Kimia Serat Alam

NAMA
SELULOSA
HEMI SELULOSA LIGNIN
KET

Abaka 60-65 6-8 5-10 Pisang
Coir 43 1 45 Sabut Kelapa
Kapas 90 6 - Bungkus, Biji
Flax 70-72 14 4-5 -
Jute 61-63 13 3-13 -
Mesta 60 15 10 -
Palmirah 40-50 15 42-45 -
Nenas 80 - 12 Daunnya
Rami 80-85 3-4 0,5-1 Kulit Batang
Sisal 60-67 10-15 8-12 Daun
Straw 40 28 18 -
Sumber: Natural Organic Fiber by Hans Lilhot
Melihat keunggulan dari sifat serat rami sebagian bahan baku potensial untuk pulp cukup banyak dan tumbuhan semakin berkembang, maka perlu dilakukan penelitian rami sebagai bahan baku pulp larut (rayon) dan pulp kertas. Khusus untuk nitroselulosa, sangat diperlukan pemilihan bahan baku yang spesifik, selektif dan memiliki kekuatan serat yang tinggi. Hal ini dimungkinkan karena tanaman rami terdiri dari berbagai jenis yang memiliki karakter yang berbeda. Hal ini memberikan peluang untuk diteliti dan dikembangkan lebih lanjut sebagai bahan baku untuk berbagai kebutuhan sehingga dapat meningkatkan nilai tambah.
Manfaat Tanaman Rami Lainnya. Rami adalah tanaman yang serbaguna, selain seratnya yang berkualitas tinggi, akar, batang dan daunnya juga sangat bemnanfaat. Sebagai tanaman berumpun (seperti bambu) rami sangat tepat dimanfaatkan sebagai tanaman reboisasi. Batangnya dapat dimanfaatkan sebagai kayu bakar, hardboard dan limbahnya sebagai media jamur bergizi tinggi. Daunnya dapat dimanfaatkan untuk pakan temak pemakan aimput seperti sapi, biri-biri, kambing dan lain sebagainya. Dari daun muda dapat dibuat "teh rami" yang memiliki rasa yang khas dan bermanfaat untuk kesehatan (anti oksidan). Sebagian besar daun berupa limbah merupakan bahan dasar kompos (pupuk organik) yang mengandung unsur-unsur hara yang tinggi.
Selulosa dan Pemanfaatannya.
Secara kimia, selulosa merupakan senyawa polisakarida yang terdapat banyak di alam. Bobot molekulnya tinggi, struktumya teratur berupa polimer yang linear terdiri dari unit ulangan β-D-Glukopiranosa. Karakteristik selulosa antara lain muncul karena adanya struktur kristalin dan amorf serta pembentukan micro fibril dan fibril yang pada akhirnya menjadi serat selulosa. Sifat selulosa sebagai polimer tercermin dari bobot molekul rata-rata, polidispersitas dan konfigurasi rantainya. Dalam praktek, parameter yang banyak diukur adalah berupa derajat polimerisasi (DP) dan kekentalan (viscositas) yang juga merupakan tolok ukur kualitas selulosa.
Pemisahan selulosa dari tumbuhan dapat dilakukan dengan cara hidrolisis melalui prosedur HoloselulosaTappi Standard Tgm (Useful method 249, ASTM Standard D 1104 dan Sll) atau penentuan selulosa Cross dan Sevan dan selulosa Kursner. Bagian dari selulosa yang tahan dan tidak larut oleh larutan basa kuat disebut selulosa α (α -cellulose). Bagian yang terlarut tetapi dapat mengendap apabila ekstrak dinetralkan dikenal sebagai selulosa β (Betha Cellulosa)
Bagian yang tinggal dalam larutan walaupun sudah dinetralkan dikenal sebagai selulosa γ. Kemumian selulosa sering dinyatakan melaui parameter selulosa α. Biasanya semakin tinggi kadar selulosa α, maka semakin baik mutu bahannya. Selulosa dapat diesterkan(esterifikasi) dengan asam anorganik seperti asam nitrat, asam sulfat dan asam fosfat. Hasilnya berturut-turut adalah selulosa nitrat, selulosa sulfat dan selulosa fosfat. Secara niaga selulosa nitrat/NC adalah yang terpenting yang banyak digunakan untuk bahan dasar pembuatan bahan peledak atau propelan. Selulosa nitrat tersebut dibuat berdasarkan reaksi alkohol dan asam nitrat dengan katalis asam sulfat pekat terhadap selulosa yang sebelumnya dibuat menjadi selulosa alkali.
Untuk mengetahui kualitas dari selulosa, antara lain dengan pemantauan derajat polimerisasi (DP), maka kita dapat mengetahui kualitas dari selulosa yang ada dan viscositas (kekentalan). Di Indonesia jenis selulosa yang berkualitas baik untuk serat panjang adalah tanaman keras seperti pinus, aghatis, bambu, kenaf, abaca, kapas dan rami serta untuk serat pendek adalah albasia, acasia dan eucalyptus. Pengaruh panjang serat, untuk kasus tertentu ada korelasi antara panjang serat dengan kadar selulosa, sebagai contoh : serat kapas mempunyai kadar selulosa yang tinggi dibanding selulosa kayu.
Pemanfaatan Selulosa di bidang Kesejahteraan.
Penggunaan selulosa dan turunannya (derivat selulosa) dibidang industri untuk kesejahteraan luas sekali. Industri-indusri yang menggunakan selulosa sebagai bahan baku meliputi industri kertas, industri yang memproduksi bahan penyerap (absorbent) seperti popok bayi, kertas, tissue, pembalut wanita dan lain-lain. Industri yang memproduksi Carboxy Methyl Cellulose (CMC) untuk digunakan pada industri makanan dan industri memproduksi selulosa asetat dan selulosa nitrat sebagai bahan plastik dan tekstil (rayon). Berbagai jenis kayu dapat juga dimanfaatkan sebelum diolah untuk diambil selulosanya, misalnya : untuk keperluan bahan bangunan seperti untuk lantai, dinding, pintu, kusen dan untuk bantalan rel kereta api, tiang listrik, telepon, untuk alat musik, alat olahraga, bagian-bagian kapal, bus, kereta api, aeromodelling dan lain-lain.
Pemanfaatan Selulosa di bidang Pertahanan.
TNI sebagai komponen utama pertahanan negara dalam melaksanakan tugas pokoknya, mempertahankan keutuhan wilayah NKRI memerlukan berbagai jenis alat/sarana termasuk persenjataan.
Dalam penyelenggaraan operasi militer untuk perang diperlukan dukungan amunisi disamping dukungan logistik yang lain. Amunisi inilah yang dapat berupa bahan peledak atau bahan pendorong (propelan) peluru dalam pembuatannya membutuhkan nitro selulosa yang merupakan proses kimia lanjutan dari selulosa: Saat ini bahan baku untuk MKK (Munisi Kaliber Kecil) masih diimpor, sedangkan MKB (Munisi Kaliber Besar) bahkan secara keseluruhan masih tergantung dari produk luar negeri. Oleh karena itu, upaya penelitian ini sejalan dengan rencana pemerintah yang akan membangun bahan peledak dan propelan dalam upaya menuju kemandirian dibidang sarana pertahanan.
Pemanfaatan selulosa untuk mendukung tugas-tugas operas! selain perang (OPSP) adalah sebagai bahan baku peralatan yang diperlukan dalam pelaksanaan tugas-tugas operasi tersebut seperti Kaportap contohnya. Tetapi yang diutamakan dalam penelitian ini adalah pemanfaatannya untuk keperiuan operasi perang/tempur yaitu Nitroselulosa (NC) sebagai bahan baku (yang memenuhi syarat) pembuatan bahan peledak/propelan. Untuk memperoleh NC yang memenuhi syarat sebagai bahan peledak tersebut memiliki kandungan kadar nitrogen sekitar 12,5 - 13,5 %. Kondisi tersebut dapat tercapai apabila kandungannya selulosa alfa dari pulp > 92 %. Kebutuhan selulosa yang diperlukan untuk membuat nitroselulosa yang perlu disisihkan oleh industri pulp. Kebutuhan ini dapat dihitung dengan dikaitkan pada kebutuhan TNI atas munisi kaliber kecil (MKK) dan munisi kaliber besar (MKB) yang diperlukan baik untuk kegiatan latihan maupun untuk kegiatan operasional.
Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia dengan menghasilkan 178 juta ton of pulp, 278 juta ton kertas dan karton, dan menghabiskan 670 juta ton kayu. Pertumbuhannya dalam dekade berikutnya diperkirakan antara 2% hingga 3.5% per tahun, sehingga membutuhkan kenaikan kayu log yang dihasilkan dari lahan hutan seluas 1 sampai 2 juta hektar setiap tahun.
Dalam proses produksinya industri pulp and paper membutuhkan air dalam jumlah yang sangat besar.
Hal ini dapat mengancam kelestarian habitat di sekitarnya karena mengurangi tingkat ketersediaan air bagi kehidupan hewan air dan merubah suhu air.
Pulp dibuat secara mekanis maupun kimia dengan memisahkan serat kayu atau selulosa dari bahan lain. Dalam proses kraft pulping, larutan campuran antara sodium hidroksida dan sodium sulfida digunakan untuk melarutkan bahan tidak berserat. Pulp kemudian diputihkan untuk menghasilkan kertas yang putih. Beberapa zat kimia digunakan dalam proses pemutihan (bleaching) antara lain gas klorin, sodium hidroksida, kalsium hipoklorit, klorin dioksida, hidrogen peroksida dan sodium peroksida. Setelah penambahan filter dan pewarna, bubur kertas dibuat menjadi kertas.
Beberapa jenis pelapis juga digunakan dalam tahap penyelesaian.
a. Pencemaran lingkungan yang disebabkan industri kertas antara lain :
b. Membunuh ikan, kerang dan invertebrata akuatik lainnya
c. Memasukkan zat kimia karsinogen dan zat pengganggu aktivitas hormon ke dalam lingkungan
d. Menghabiskan jutaan liter air tawar
Limbah cair industri pulp and paper tersebar ke seluruh ekosistem di sekitarnya. Dalam percobaan laboratorium, efluen industri kertas menyebabkan penyimpangan reproduktif pada zooplankton dan invertebrata yang merupakan prey dari ikan serta kerusakan genetik dan reaksi sistem kekebalan tubuh pada ikan (EEM Cycle One; Easton et al. 1997, Genetic Toxicity of Pulp Mill Effluent on Juvenile Chinook Salmon (Onchorhynchus shawytscha) Using Flow Cytometry, Elsevier Science Ltd., Vol. 35, #2-3). Hal ini menyebabkan penurunan keanekaragaman hayati sungai dan berkurangnya sumber pangan hewani masyarakat di sekitar sungai.
Sebagian besar industri kertas menggunakan pemutih yang mengandung klorin.
Klorin akan bereaksi dengan senyawa organik dalam kayu membentuk senyawa toksik seperti dioksin. Dioksin ditemukan dalam proses pembuatan kertas, air limbah (efluen), bahkan di dalam produk kertas yang dihasilkan.
Industri kertas menggunakan air dalam jumlah yang sangat besar untuk membilas zat kimia dan senyawa yang tidak diinginkan dari pulp.
Oleh karenanya air yang telah digunakan mengandung berbagai jenis zat kimia berbahaya termasuk dioksin. Meskipun konsentrasi dioksin sangat kecil di dalam air limbah, tetapi pabrik terus beroperasi dan terus menghasilkan dioksin sehingga konsentrasinya dalam air akan terus bertambah. Dioksin adalah senyawa organik yang sukar terdegradasi dan konsentrasinya akan berlipat ganda jika masuk ke dalam rantai makanan karena adanya proses biomagnifikasi.
Hal ini menyebabkan konsentrasi dioksin di dalam jaringan tubuh hewan air menjadi ratusan kali lebih besar dibandingkan di dalam air tempat hidupnya. Sebuah penelitian EPA berjudul “the National Study of Chemical Residues in Fish” menemukan bahwa ikan yang ditangkap dari perairan di sekitar industri kertas mengandung dioksin dalam konsentrasi yang lebih tinggi dari di daerah lain.
EPA memperkirakan sekitar sepertiga dari dioksin yang terbentuk terserap oleh produk kertas yang dihasilkan termasuk kertas penyaring kopi, kertas tisu, popok bayi, dan piring kertas serta produk lain seperti tisu makan, kertas toilet, karton pembungkus susu, kertas kantor dan pembalut wanita. Dioksin dapat bertahan di lingkungan dalam waktu yang lama (persisten) sehingga akan terakumulasi dalam tanah dan hewan termasuk manusia (bioakumulasi).
Dioksin adalah salah satu jenis organoklorin yang memiliki empat klor, dua oksigen dan dua cincin benzena. Klor adalah unsur halogen yang sangat reaktif sehingga mudah bereaksi dengan senyawa organik maupun senyawa lainnya. Sebagian besar organoklorin menimbulkan efek toksik seperti dioxin dan furan. Zat kimia mematikan ini ditemukan dalam konsentrasi tinggi di daerah masyarakat pesisir yang mempunyai pabrik pulp (Powell River, Squamish, Duncan, Nanaimo, and CampbellRiver).
Dioxin sering digunkaan untuk menyatakan tiga jenis zat kimia dengan toksisitas akut yaitu dioksin, furan dan polychlorinated biphenyls (PCBs) yang semuanya memiliki dua cincin benzena dan senyawa klorin. Bentuk dioksin yang paling toksik adalah 2,3,7,8-tetrachlorodibenzo-p-dioxin (TCDD). Struktur dioksin ditunjukkan dalan gambar di bawah ini. Dalam industri kertas dioksin terbentuk dari klorin yang berikatan dengan senyawa organik dalam kayu.
Organoklorin dapat menimbulkan berbagai gangguan kesehatan seperti kanker, cacat lahir, endometriosis, penurunan jumlah spermatozoa dan gangguan perkembangan janin. Organoklorin juga menyebabkan kerusakan genetis dan penurunan daya tahan ikan salmon dan ikan lainnya.

Mengurangi pencemaran organoklorin merupakan upaya penting untuk melindungi kesehatan masyarakat dan lingkungan. Satu-satunya upaya yang dipastikan akan mengurangi bahkan menghilangkan dioksin di lingkungan adalah melindungi diri dan lingkungan dengan menghindari penggunaan pemutih yang mengandung klor
Pengembangan teknologi dalam industri kertas telah berupaya menggunakan zat pemutih lain yang lebih ramah lingkungan agar industri dapat menggunakan energi, air dan sumber daya lain secara efiisien. Industri kertas yang telah mencapai Zero AOX otomatis akan mencapai Zero Discharge (closed-loop recycling) dari limbah cair yang dihasilkannya, sehingga mengurangi usaha dan biaya pengolahan limbah cair dan menghasilkan proses produksi yang efisien.
membahas upaya minimisasi limbah pada industri kertas melalui substitusi terhadap bahan pemutih yang mengandung klorin dengan bahan pemutih oksigen yang lebih aman terhadap lingkungan.
Klorin yang berikatan dengan senyawa organik dalam serat kayu atau dalam air akan membentuk dioksin yang merupakan bahan yang sangat berbahaya bagi lingkungan, sehingga perlu dilakukan upaya substitusi pemutih klorin dengan bahan pemutih lain yang tidak mengandung klorin.
Koran atau surat kabar adalah suatu penerbitan kertas yang berisi berita terbaru dan berbagai informasi. Salah satu media informasi yang sangat penting, harga koran harus dapat dijangkau oleh masyarakat. Pada umumnya kertas koran dibuat dari pulp yang harganya sangat ekonomis seperti pulp mekanis, serat sekunder maupun bukan kayu.
Perindustrian pulp meripakan salah satu industri terbesar di dunia. Produksi pulp dunia tahun 1994 mencapai 164,9 juta ton dan produksi pulp Indonesia mencapai 1,3 juta ton. Jumlah ini dapat diperlihatkan pada Tabel 1.1 produksi pulp dunia pada tahun 1994.





Tabel 1.1 Produksi Pulp Dunia 1994.

Negara Produksi ( juta ton ) %
Canada 22,74 13,8
Amerika 57,67 35
Eropa 17,96 10,9
Scandinavia 21,59 13,1
Asia (selain indonesia) 30,13 18,3
Indonesia 1,3 0,79
Amerika Latin 10,05 6,1
Lainnya 3,4 6 2,1

Produksi pulp didunia, khisusnya di indonesia yang lebih besar. Hal ini dapat membantu perekonomian Negara sebab konsumsi kertas perkapita juga dapat menjadi suatu indikator kemajuan sebuah Negara mengingat kertas sarana penting dalam pendidikan dan komunikasi. Namun, sumber bahan baku hutan tidak memadai untuk memenuhi konsumsi dan kebutuhan pakai sehari-hari yang sangat banyak. Agar bahan baku hutan tersebut dapat diseimbangkan dengan banyak kertas yang diproduksi di Indonesia saat ini maka proses daur ulang kertas sangat berperan untuk mengurangi penebangan hutan secara besar-besaran atau menghemat pemakaian virgin pulp serta meminimalisasikan pamakaian bahan-bahan kimia.
Indonesia memiliki 81 industri pulp dan kertas yang merupakan salah satu andalan sebagai sumber penghasil devisa. Menurit berita pup dan kertas Indonesia, harga pulp teris meningkat sejak dua tahun lalu serta diperkirakan lemah pada bu;an Maret atau April 2007. kesuksesan produk pulp APP April di Indonesia dengan kapasitas 1,57 juta ton/ton tahun sangat bergantung pada solusi perbedaan persepsi antara Depatemen kehutanan dan kepolisian.
Pada tahun 2008 terjadi penambahan kapasitas pulp serat pendek dan panjang terbesar selama bertahun-tahun (3,1 juta ton) sehungga kertas pasar lebih meluas dan mengakibatkan turunnya harga pulp. Selama empat tahun mendatang diperkirakan masih ada penambahan 7,6 juta ton/tahun atau 1,9 juta ton/tahun.
Manfaat proses daur ulang, selain untuk menghemat peakaian virgin pulp juga untuk mengurangi dampak pencemaran lingkungan. Industri kertas juga tergolong industri dengan pemakaian tingkat energi tinggi. Oleh karena, solusi dengan proses daur ulang kertas merupakan langkah yang tepat untuk mrngatasi masalah pencemaran lingkungan serta kelangkaan kayu.
Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia dengan menghasilkan 178 juta ton pulp, 278 juta ton kertas karton, dan menghabiskan 670 mjuta ton kayu. Seiring dengan meningkatnya jumlah penduduk dunia, kebutuhan akan kertas juga semakin meningkat. Seperti data yang ditunjukan pada ditujukan pada tabel berikut ini.


Tabel 1.2 Produksi kertas dan konsumsi pulp dan kertas bekas.


( Juta ton ) 1994 1995 1996
Produksi kertas 3054 3426 4120
Konsumsi pulp asli 1758 1958 2269
Konsumsi kertas bekas 1639 1754 2277

Pertumbuhan dalam deekade berikutnya diperkirakan produksi kertas koran akan meningkat sehingga membutuhkan kenaikan kayu log yang dihasilkan dari lahan hutan sangat luas setiap tahun.
Di Indonesia, industri pulp dan kertas terus mangalami peningkatan dari tahun ke tahun. Berikut data ekspor kertas dan barang dari kertas Indonesia.

Tabel 1.3 Kertas tulis dan cetak (m ton)

Tahun Kapasitas Produksi Import Eksport Konsumsi
1997 2,177,360 1,538,84- 81,080 830,200 789,720
1998 2,404,850 1,855,760 23,680 1,434,920 444,520
1999 3,704,800 2,611,080 22,630 1,927,160 706,550
2000 4,184,000 2,626,050 38,390 1,802,230 922,210
2001 4,184,000 2,696,100.00 30,855 1,469,950 1,257,005
2002 4,184,000 2,736,875 78,000 1,490,185 1,324,690
2003 4,184,000 2,742,080 47,980 1,393,230 1,396,830
2004 4,184,000 3,160,460 82,620 1,840,080 1,403,000
2005 4,184,000 3,635,840 80,630 2,261,470 1,455,000
2006 4,390,000 4,096,890 80,370 2,708,810 1,468,450

Diperkirakan industri pulp dan kertas akan terus mengalami perkembangan pada masa yang akan datang, tetapi, bahan baku kayu sebagai bahan utama pembuat kertas tersebut sangat terbatas karena hasil hutan atau kayuu yang tidak dapat diperbaharui secara cepat. Hak tersebut tidak dapat mengimbangi konsumsi kertas yang sangat banyak.
Pada umumnya kertas hanya dapat dipakai dalam satu kali pemakaian, maka perlu dilakukan recovery. “Sunset industry” adalah istilah bagi industry kertas dikarenakan pasokan bahan bakau kayu yang tidak cukup, kapasitas industri perkayuan yang berlebih, efisiensi industri yang rendah, rendahnya daya saing produk dan kurangnya produk produk yang memiliki nilai tambah, merupakan masalah yang selalu dihadapi industri kertas sejak dahulu. Bahan baku pembuatan kertas yang terbuat dari sumber serat sekunder untuk menjadi kertas baru menjadi salah satu solusi, sehingga proses daur ulang dapat menyelamatkan hutan dari kelangkaan kayu serta menjaga kelestarian lingkungan hidup.
Salah satu produk dari proses daur ulang kertas adalah kertas koran. Sebagai tambahan banyaknya konsumsi masyarakat terhadap kertas koran setiap harinya dapat dilihat malalui data produksi kertas koran pada setiap masing-masing penerbit.

Tabel 1.4 Produksi kertas koran (m.ton)
Tahun Kapasitas Produksi Import Esport Konsumsi
1997 589,400 390,300 65,000 189,00 266,300
1998 598,400 477,740 3,690 351,120 130,310
1999 650,800 470,700 1,035 296,140 176
2000 659,800 495,250 3,860 323,125 175,985
2001 749,800 510,800 4,170 323,650 191,320
2002 749,800 537,725 890 317,180 221,435
2003 749,800 556,630 2,530 227,270 331,890
2004 749,800 564,090 18,660 250,180 332,570
2005 749,800 589,440 10,820 257,290 342,970
2006 749,800 602,950 22,400 276,460 348,890

Tabel 1.5 Produksi kertas koran Indonesia

Penerbit Oplah yang dijual keseluruh indonesia (per hari)
Kompas 550000 (eksemplar)
Suara Pembaruan 150000 (eksemplar)
Harian Indonesia 20000 (eksemplar)
POSKOTA 600000 (eksemplar)

Pada tabel 1.4 setiap tahunnya jumlah produksi kertas koran meningkat seiring dengan kenaikan jumlah konsumsu kertas koran. Hal ini perlu dilakukan daur ulang untuk menghemat bahan virgin pulp.sehingga jutaan pohon tidak lagi ditebang untuk produksi kertas tersebut.
Data pada tabel 1.5 produksi kertas koran per-harinya belum mencakup semua jumlah penerbitan koran yang beredar disetiap daerah. Setiap wilayah kota maupun ibu kota mempunyai penerbitan koran dengan jumlah oplah yang berbeda pula. Konsumsi kertas koran hanya digunakan dalam waktu yang singkat, oleh karena itu daur ulang kertas koran sangat layak dilakukan.
Dewasa ini perkembangan teknologi dan kebudayaan lebih mendorong meningkatnya fungsi dan peranan kertas sebagai suatu kebutuhan dalam kehidupan manusia. Fungsi dan penggunaan kertas telah meluas hampir ke berbagai segi kehidupan seperti pendidikan, industri dan lain sebagainya.
Konsumsi kertas di Indonesia setiap tahunnya dipastikan meningkat. Hal ini disebabkan oleh meningkatnya jumlah penduduk, kegiatan industri yang meningkat serta tingkat kehidupan masyarakat yang semakin baik. Melihat kenyataan tersebut maka pemerintah membuka kesempatan kepada para penanam modal dalam negeri maupun asing untuk mengembangkan industri pulp dan kertas. Kekayaan alam Indonesia yang sangat kaya dengan hutan yang luas, memungkinkan untuk membangun industri kertas. Hingga saat ini industri kertas dapat melebihi kebutuhan dalam negeri sehingga dapat mengekspor kertas keluar negeri.
Berdasarkan data yang diperoleh, konsumsi kertas dan karton di dunia pada tahun 1971 - 1999 rata-rata 6,1 juta ton / tahun dengan perkembangan 3,2 per tahun dan diperkirakan pada tahun 2000 - 2010 rata-rata konsumsi kertas dan karton di dunia mencapai 9,3 juta ton / tahun dengan perkembangan 2.8 % per tahun. Data diatas merupakan peluang untuk lebih meningkatkan ekspor kepasaran dunia, sehingga dapat menambah devisa negara dari sektor non-migas. Untuk itu diperlukan sumber daya manusia yang berkualitas dan ini merupakan tantangan bagi para pendidik dalam bidang pulp dan kertas. Laporan APKI tahun 1999 tentang perkembangan kertas di Indonesia dapat dilihat pada tabel di bawah.


Tabel 1 : Data produksi, impor, ekspor dan konsumsi kertas di Indonesia untuk semua jenis kertas (metrik ton).
Tahun Kapasitas Produksi Impor Produksi Recovery Konsumsi
1991 1.479.100 1.479.000 549.100 410.000 959.100
1992 1.844.400 2.262.210 881.500 430.000 1.312.300
1993 2.091.700 2.257.210 872.400 526.000 1.398.706
1994 2.399.100 3.054.000 .009.500 630.000 1.639.500
1995 2.641.390 3.425.800 1.054.150 700.000 1.754.000
1996 3.119.970 4.120.490 1.297.009 980.000 2.277.000
1997 3.282.600 4.821.600 1.382,590 1.224.000 2.606.590
1998 2.783.430 5.487.260 2.0 3.620 1.355.000 3.388.620
1999 3.913.560 6.720.560 2.035.850 1.917.650 3.953.500
2000 4.224.420 6.8 .000 2.428.160 1.679.265 4.107.425


Dengan melihat sumber bahan baku yang digunakan bisa berasal dari kayu atau non kayu yang sumbernya dapat diperbaharui, maka kita dapat meyakini bahwa kertas tidak akan kehabisan sumber bahan bakunya. Akan tetapi adanya kegiatan pembukaan hutan untuk lahan industri dan bahan baku industri, serta penggunaan bahan kimia pada proses produksi telah banyak mengakibatkan pencemaran dan kerusakan lingkungan.
Dilain pihak konsumsi kertas yang meningkat mengakibatkan bertambahnya sampah kertas yang dihasilkan, sehingga diperlukan upaya mendaur ulang kertas bekas menjadi produk yang mempunyai nilai ekonomis lebih tinggi. Upaya mendaur ulang ini menjadi penting bagi industri pulp dan kertas karena dapat menekan biaya untuk pembuatan kertas, melindungi sumber daya hutan, mengurangi pencemaran lingkungan dan menghemat penggunaan air dan energi.
Kertas bekas dikumpulkan dari berbagai sumber antara lain dari perkantoran, perumahan dan juga dari tempat pembuangan sampah. Meskipun kertas bekas merupakan barang sisa tetapi sebenamya merupakan barang yang mempunyai nilai ekonomis yang tinggi. Hal ini dapat diketahui berdasarkan data yang didapat dari tahun 1998 bahwa kertas bekas yang dapat dikumpulkan di dunia adalah 100 juta ton, atau 48% dari konsumsi kertas di dunia. Sedangkan di Indonesia, kertas bekas dapat dikumpulkan sebanyak 1.355 juta ton (48,68% dari konsumsi kertas di Indonesia). Kalau harga rata-rata kertas bekas Rp 500 /kg berarti nilai kertas bekas yang dapat dikumpulkan senilai ± 0,7 trilyun rupiah, sedangkan impor kertas bekas tahun 1998 sebesar 2.033 juta ton, dapat kita bayangkan berapa devisa yang diserap untuk impor kertas bekas tersebut.
Sebagai gambaran laju daur ulang ( recovery rate ) kertas bekas yang diolah menjadi kertas selama 5 tahun terakhir adalah sebagai berikut.




Tabel 2: Data recovery rate dan konsumsi kertas di Indonesia

Tahun Konsumsi kertas
(ton/tahun) Recovery
(ton/tahun) Recovery rate
(%)
1996 3.119.970 980.000 31,41
1997 3.202.600 1.224.000 37,3
1998 3.783.400 1.355.000 48,7
1999 3.913.560 1.917.650 49
2000 4.224.420 1.679.268 39,8


Tabel 3: Data kapasitas produksi, impor dan konsumsi kertas bekas di Indonesia

Tahun Kapasitas
produksi (ton) Impor kertas
bekas (ton) Kebutuhan
dalam negeri
(ton)
1996 5.595.280 1.204.000 2.272.000
1997 7.168.290 1.382.590 2.606.590
1998 7.479.530 2.033.620 3.388.620
1999 9.097.180 2.035.850 3.627.850
2000 9.116.180 2.248.160 4.107.425


Dari data diatas terlihat kebutuhan kertas dalam negeri terus meningkat seiring dengan peningkatan kapasitas produksi tiap tahun, hal ini merupakan peluang untuk memaksimalkan upaya mendaur ulang kertas bekas. Keadaan ini ditunjang dengan adanya sumber bahan baku, tenaga kerja yang murah serta jumlah penduduk yang besar, yang merupakan pangsa pasar yang potensial.
Usaha pabrik kertas mendaur ulang kertas bekas sejalan dengan keinginan konsumen di berbagai negara. Suatu produk yang bersahabat dengan lingkungan, yang dilengkapi dengan tanda ekolabel akan menjadi pilihan utama para konsumen akhir. Ekolabel merupakan tanda pada suatu mata dagang yang menjelaskan bahwa barang tersebut tidak merusak lingkungan. Persyaratan tidak merusak lingkungan ini mulai dari penyediaan bahan baku, proses produksi, pada saat penggunaan maupun setelah habis masa pakainya, ini berarti bahwa produk tersebut harus dapat didaur ulang. Berlakunya persyaratan ini mendesak industri¬industri untuk mendaurulangnya.
Adapun kendala yang dihadapi dalam pemanfaatan kertas bekas adalah adanya sejenis kontaminan yang biasa disebut dengan stickies. Menurut kalangan pabrik di industri pulp dan kertas, stickies diistilahkan sebagai kotoran yang lengket yang berasal dari kertas bekas, yang pada proses daur ulangnya dapat menimbulkan masalah, berupa penurunan kualitas produk dan mempengaruhi kelancaran operasi mesin kertas ( Cynthia R. Olson dan M. K Letcher, 1992 ).
Salah satu cara yang digunakan untuk proses pengendalian stickies adalah dengan menambahkan bahan kimia yang dapat memodifikasi permukaan partikel-partikel stickies di dalam stock, sehingga tidak terbentuk reagglomerasi dan deposit selama proses daur ulang. Bila hal tersebut dilakukan, maka akan menghasilkan produk akhir berupa kertas yang memiliki sifat optic dan sifat fisik yang lebih baik.

3.2. Jenis-jenis Kertas
Jenis-jenis kertas ter3.2. Jenis-jenis Kertas
Jenis-jenis kertas terdiri dari:

1) Book paper : dapat dibuat dari berbgai pulp kimiawi dan banyak digunakan sebagai kertas-kertas dokumen. Kertas ini juga dapat diperoleh dengan cara semikimiawi yaitu melalui proses deinking. Book paper premium disebut juga al-kitab.
2) Bristol : kertas Bristol berasal dari Inggris dengan struktur kertas yang memiliki sifat kaku dengan ketebalan 0,006 inch atau lebih. Kertas ini terbuat dari pulp kayu kimiawi dengan bentuk lembaran yang di laminating. Umumnya dipakai sebagai catalog, kartu undangan, folder dan tiket.
3) Silk coated : Kertas yang mempunyai lapisan coating dikedua sisinya. Kertas ini banyak digunakan dalam percetakan komersial seperti selebaran, buku, majalah, brosur, kartu pos, folder, iklan dan lain sebagainya.
4) Uncoated Groundwood : kertas ini diproduksi melalui pulp mekanis dan tidak mempunyai lapisan ‘coating’ pigmen. Jenis kertas ini 80 % nya kertas koran. Gramaturnya adalah 24-75 g/m2, dengan kertas koran dari 38-52 g/m2.
5) Coated Gonndwood : jenis kertas ini paling tidak mempunyai 10 % pulp mekanis (umumnya 50-55 % pulp groundwood) dan sisanya menggunakan pulp kimia. Kategori kertas ini di USA disebut “enamel paper” yaitu kertas coated dengan tingkat kecerahan paling rendah sekitar 80 %. Umumnya kertas ini berwarna kekuningan kerena banyak pulp mekanis dan mempunyai gramatur dari 45-130 g/m2. awalnya kertas ini dipakai untuk kertas koran tetapi saat ini sudah dipakai untuk kertas cetak letter press dan offset, seperti LWC (Ligh Weigh Coated). Kertas yang mempunyai lapisan coating rendah sekitar 7-10 g/m2 dan kertas coated untuk majalah.
6) Bond paper : mempunyai derajat kekakuan berwarna terang. Kertas ini tahan akan penetrasi uap air yang dapat menyebabkan rusaknya serat kertas. Kertas ini dapat digunakan untuk alat tulis kantor, brosur dan selebaran, dokumen resmi, uang dan sertifikat.
7) Kertas Kraft : mempunyai arti harfiah sebagai kertas kuat, terbua dari pulp kayu softwood yang memilki gramatur sebesar 50-134 g/m2. kertas ini mempunyai tensile dan kekuatan sobek yang baik. Pulp kertas kraft dapat dipakai melalui proses bleaching. Namun, jika tidak diputihkan (bleaching) maka akan berwarna coklat. Jenis kertas ini biasanya digunakan untuk pembungkus, kantung, karung dan berbagai fungsi coverting.
8) Sanitary Paper : terbuat dari rag pulp (alfa cellulose) yang diputihkan dan dibuat berbentuk lembaran halus dan bersifat absorbent sehingga mudah menyerap air dan menyimpan air tersebut. Oleh sebab itu kertas ini diperbaharui (tretment) dengan resin untuk mengembalikan kekuatan absorpsinya. Contohnya adalah tissue, tissue toilet, pembalut, serbet kertas.
9) Bleached Paperboards : dibuat engan campuran pulp mekanis dan mempunyai kegunaan utama untuk membuat box, kertas karton susu atau juice. Gramatur kertas ini berkisar antara 200-500 g/m2.
10) Unbleached Paperboards : kertas ini diproduksi dari “virgin kraft” (pulp kimia dengan serat non-recycle) dan tidak dapat diputihkan melalui proses bleacing. Kertas karton ini dapat disebut juga sebagai “neutral sulfite semichemical pulp” yaitu bubur kertas dengan proses semi-kimia sulfit yang netral. Berat gramatur 130-450 g/m2. contoh jenis kertas ini adlah kertas untuk membuat corrugated box.
11) Recycle Paperboar : pulp yang digunakan terdiri dari kertas daur ulang jenisnya seperti duplex, triplex dan berbagai jenis kertas karton. Selain itu, gypsum liner kertas yang digunakan sebagai pelapis luar gypsum board, kertas untuk “core tube” dan lain sebagainya.


3.3. Kertas Koran.

Koran dari bahasa Belanda “Krant” dan dlam bahasa Prancis “courant”. Koran atau surat kabar adalah salah satu media komunikasi yang sangat penting dalam kehidupan masyarakat. Diterbitkan setiap hari dalam jumlah yang banyak dan digunkan hanya sekali pakai.
Setiap jenis koran yang terbit memiliki perbedaan baik dari jenis bahan kertas koran tersebut ataupun jenis tinta yang dicetak. Melalui informasi langsung yang diperoleh dari beberapa penerbit koran yang terkait, diketahui pada umumnya pihak percetakan membeli kertas koran pada pabrik sebagai bahan baku percetakan koran. Proses percetakan aumumnya dilakukan secara offset atau letter press. Sistem percetakan tersebut menggunakan tinta yang mengandung karbon dan timbala yang dapat larut dalam air.
Karakteristik kertas koran menurut Standar Industri Indonesia
Komposisi serat : terdiri dari pulp mekanik yang tidak kurang dari 55 %.
1) Berat kertas koran : 45-55 g/m2.
2) Ketebalan : tidak lebih dari 0,1 mm.
3) Kekuatan tegang : 1,18 ( 1,18 kgf/15 mm)
4) Daya rentang kertas : minimun 0,7.
5) Daya sobek kertas : minimun 196 (20 gf)
6) Daya tembus cahaya : 89 %
7) Derajat putih kertas : 57 % ISO

3.4. Bahan Baku Kertas
Kertas terbuat dari substansi dasar berupa serat-serat selulosa yamg dapat diperoleh dari daun, tanaman kayu atau tanamana bukan kayu seperti bambu. Kayu menjadi salah satu sumber serat utama bahan pembuatan kertas diseluruh dunia. Pada batang kayu yan terdiri dari dinding sel tumbuhan inilah mengandung serat selulosa tersebut.
Berbagai jenis kertas memiliki perbedaan struktur serat yang berbeda satu sama lain. Perbedaan tersebut terletak pada jenis serat selulosa. Pada saat ini, hampir semua serat-serat tanaman maupun kau dapat diperoleh dari daging buah (pulping) untuk mendapatkan serat selulosa sesuai dengan jenis kertas yang diinginkan.
3.5. Bahan Baku Kayu
Bahan baku kayu untuk pembuatan pulp digolongakan kedalam dua jenis, yaitu bahan baku serat panjang (softwood) dan bahan baku serat pendek (hardwood).
3.5.3. Serat Panjang (softwood).
Serat panjang diperoleh dari jenis kayu berdaun jarum (needle leaf) atau disebut juga softwood. Jenis pohon ini selalu hijau sepanjang tahun (evergreen), tidak menggugurkan daun. Dalam sistematika tumbuhan, jenis ini tergolong dalam ordo coniferales. Kayu jenis ini banyak tumbuh didaerah yang beriklim dingin dan subtropis. Karakteristik dari serat panjang antara lain yaitu:
a. Memiliki panjang serat 2,0-3,0 mm (klasifikasi panjang serat menurut klemm).
b. Memiliki daya tenun yang baik
c. Mamiliki kemampuan berikatan yang baik
d. Fleksibilitas seratnya baik
Beberapa jenis kayu jarum yang baik untuk bahan baku pulp yaitu :
a. Pinus Spp (Tusam)
b. Agathis Spp (Damar)
Walaupun memiliki beberapa keunggulan, serat panjang tidak dipakai sepenuhnya dalam pembuatan kertas, melainkan dipakai bersama serat pendek atau serat bekas. Tujuannya adalah untuk memperbaiki formasi lembaran kertas yang dihasilkan dan menekan produksi sekecil mungkin , hal ini karena harga serat panjang relatif lebih mahal daripada serat pendek.
3.5.4. Serat Pendek (hardwood)
Serat pendek dapat diperoleh dari jenis kayu berdaun lebar (long leaf) atau disebut juga hardwood. Jenis kayu ini umumnya menggugurkan daun pada musim kemarau. Dalam sistematika tumbuhan, kayu daun tergolong dalam kelas dicotyledon. Kayu jenis ini banyak tumbuh didaerah yang beriklim tropis dan subtropis. Karakteristik dari serat pendek ini antara lain yaitu :
a. Panjang serat 1,0 – 2,0 mm (klasifikasi menurut klemm)
b. Formasi lembaran yang dihasilkan baik
c. Lebih mudah diuraikan dalam proses refining (penggilingan)
Beberapa janis kayu daun yang baik untuk bahan baku pulp yaitu :
a. Albizia Falcataria (Albizia)
b. Eucalyptus Spp (Eukaliptus)
c. Anthocephalus Cadamba (Jabon)
d. Caliandra Calathyrsus (Kaliandra)
e. Lamtorogung
f. Sesbonia Grandiflora (Turi)
Agar didapat sifat fisik dan formasi lembaran kertas yang optimal maka serat pendek dicampur dengan serat panjang dalam tingkat derajat giling yang sama.

3.6. Bahan Baku Bukan Kayu (non-wood)
Beberapa jenis tumbuhan bukan kayu merupakan sumber serat untuk bahan baku pulp. Serat-serat tersebut dapat berasal dari berbagai bagian tubuh tumbuhan, seperti kulit, batang, tangkai, buah atau biji, daun dan kulit biji.
Berdasarkan sumber serat tumbuhan bukan kayu dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Serat kulit batang : Flax, Jute, Hemp, Rami, Kenaf, Haramay
b. Serat daun : Manila, Abaka, Sisal, Palm, Nenas
c. Serat bulu biji : Kapas, Kapuk
d. Serat rumput-rumputan : Merang, Jerami, Bagasse, Bambu, Esparto, Gelagah
Tanaman non-wood memiliki karakteristik yang bermacam-macam yaitu :
a. Panjang serta yang bervariasi berkisar antara 1-6 mm
b. Kandungan mineral yang cukup tinggi
c. Kandungan lignin cukup rendah
d. Kandungan selulosa bervariasi untuk tiap jenis tanaman
Pembuatan kertas dai bahan baku bukan kayu umumnya banyak timbul masalah, antara lain lembaran yang dihasilkan lebih kaku.
3.7. Bahan Baku Kertas Bekas
Pada salah satu tulisannya, Kuls (1976) menyatakan bahwa kertas diklasifikasikan menjadi tiga kelompok utama yaitu, kertas budaya, kertas industri, dan kertas struktural. Kertas koran, majalah, kertas buku, kertas tulis dan kertas cetak termasuk kedalam kelompok kertas budaya. Sedangkan kertas bungkus, carton dan kertas pengemas termasuk kedalam kertas industri. Kertas dinding, tissue, kertas handuk dan kertas kebutuhan rumah tangga lainnya tergolong kertas, struktural.

Menurut J.H. Kleinau (1987), sumber-sumber serat sekunder dapat berasal dari sampah sisa proses penggunaan kertas. Seperti trimming, karton, atau kardus, buku-buku, majalah, amplop dan lain-lain. Sampah-sampah tersebut dapat diperoleh dari buangan pabrik, pertokoan. perkantoran dan limbah rumah tangga.
Pada tahun 1971, Governments General Services Administration (GGSA) di Amerika Serikat, menetapkan suatu spesifikasi yang mendefinisikan serat skunder sebagai serat-serat yang diperoleh kembali dari limbah proses pembuatan kertas, tidak termasuk bahan aditif dan kontaminan.
Subhash (1986) mengelompokkan jenis-jenis kertas bekas kedalam lima kelompok utama yaitu, domestik refuse yang meliputi kertas koran, majalah, kardus dan karton, Industrial refuse yang meliputi corrugated board, Subhash (1986) mengelompokkan jenis-jenis kertas bekas kedalam lima kelompok utama yaitu, domestik refuse yang meliputi kertas koran, majalah, kardus dan karton, Industrial refuse yang meliputi corrugated board, packaging boad, sisa trim dari converter dan packaging manufacturers serta paper sack, office refuse yang meliputi kertas ledger serta file-file atau kertas lain yang diperoleh dari limbah perkantoran, street sweeping yang berupa limbah kertas dan karton yang diperoleh dari jalan-jalan, dan yang terakhir adalah printed refuse yang meliputi kertas bekas yang diperoleh dari proses trimming dipercetakan.
Sedangkan menurut Kleinau (1987), limbah kertas diklasifikasikan kedalam lima kategori pula, yaitu mixed paper. Old Corrugated Container (OCC), Old News Print (ONP), pulp substitutes dan deinking grade. Mixed paper terdiri dari campuran kertas-kertas dengan kualitas yang bervariasi, termasuk karton dan kertas bungkus, OCC terdiri dari karton gelombang bekas dan potongan karton gelombang sisa pabrik, ONP terdiri dari koran-koran tua yang telah disimpan cukup lama, sedangkan pulp subtitures terdiri dari kartas kraft putih maupun berwarna yang berasal dari proses printing dan converting. Adapun yang termasuk kedalam kategori deinking grades adalah kertas ledger putih yang berasal dan limbah perkantoran, Computer Print Out (CPO), serta kertas bersalut yang berasal dari limbah industri dan perdagangan. Sekitar 60% kertas bekas campuran terdiri dari kertas koran bekas dan majalah bekas. Setelah melalui proses deinking serat dapat dipakai sebagai bahan baku kertas koran kembali, kertas tulis cetak dan tissue, dengan persyaratan derajat putih yang rendah. Kandurgan kotoran dari kartas bekas campuran tersebut tidak sampai 1%. (BIPKI no 086/1994).
Serat sekunder memiliki beberapa sifat, baik yang menguntungkan atau yang merugikan jika digunakan sebagai salah satu bahan baku proses pembuatan kertas. John L. Clouse (1962), menyatakan bahwa sifat-sifat yang menguntungkan dari serat sekunder antara lain stabilitas dimensinya lebih baik, kecenderungan Sifat melengkung akibat pengaruh perubahan kadar air lebih rendah, opasitasnya tinggi, formasi kertas yang dihasilkan lebih baik dan kecenderungan retensi bahan sizing dan bahan pengisi yang lebih baik pula. Sedangkan hal-hal yang merugikannya, antara lain kekuatan kertas yang dihasilkannya lebih rendah, derajat putihnya rendah, serat-serat yang dihasilkannya lebih pendek dan kasar, karena tidak seragam serta adanya kontaminan yang dapat mengganggu proses operasi pembuatan kertas serta kualitas kertas yang dihasilkannya.
Kualitas dari kertas bekas mempunyai pengaruh yang lebih besar pada kualitas pulp hasil deinking dibandingkan beberapa unit operasi yang ada. Kualitas kertas bekas yang harus dipenuhi antara lain :
 Kebersihan terhadap kandungan jumlah kontaminan, karena berhubungan dengan efisiensi dan efektifitas proses pemisahannya.
 Homogenitas, yaitu komposisi serat-sertat kertas bekas yang seragam, karena hal tersebut dapat mempengaruhi keseragaman pulp yang dihasilkan.
 Kualitas serat, yaitu jenis serat yang terdapat pada kertas bekas (serat kimia, mekanis, bleached, unbleached, serat pendek atau serat panjang), karena akan dapat menentukan jenis kertas apa yang dapat dibuat dari kertas bekas tersebut. (John Welsford, 1991).
Kertas bekas campuran dapat digunakan sebagai bahan baku untuk membuat kertas kembali dalam berbagai jenis seperti terlihat pada gambar 2.1.











Gambar 2.1. Proses Pemanfaatan Kembali Kertas Bekas
Sumber : Buletin BIPKI, nomor 086 / 1994

Menurut J.K Kleinau (1987), umumnya serat-serat sekunder dari kertas mengandung banyak partikel asing seperti tinta dan bahan-bahan coating,
kontaminan meskipun dalam jumlah yang sedikit, seperti bahan perekat
(adhesive), klip dan bahan-bahan thermoplastik lainnya, seperti bahan pengikat coating dan tinta (binders) dan pressure sensitive adhesives (PSA).
Sedangkan E. D. Clark (1987), menyatakan bahwa masalah terbesar yang dalam pemanfaatan kembali kertas bekas adalah adanya kontaminan berupa plastik, hot melt, tinta, presure sensitive, adhesive dari Coating binders, sehingga dapat mempersulit proses penyortiran dan pulp yang dihasilkan kualitasnya menjadi kurang baik.
Secara teknis proses pemanfaatan kembali kertas bekas di dalam operasionalnya harus memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
1. Proses repulping pada konsistensi tinggi serta proses penyaringan untuk menghilangkan kontaminan dan mempermudah proses penguraian
2. Pemakaian bahan kimia dan suhu yang rendah pada proses recycle (daur ulang) untuk mencegah terjadinya penggumpalan kontaminan atau stickies.
3. Sistem flotasi yang lebih baik dan sempurna serta proses pembersihan yang berkesinambungan untuk menghilangkan kontaminan organik yang memiliki densiti yang rendah / kecil
4. Pemakaian slotted pressure screen dengan ukuran slot berkisar antara 0,152 - 0,203 mm yang dapat menghasilkan semua jenis kontaminan.
Di negara-negara Eropa Barat, pulp hasil deinking yang terbuat dari campuran bahan baku kertas koran, pamflet dan majalah bekas umumnya menggunakan sebagai bahan pembuat kertas koran dan tissue kualitas rendah (John Welsford 1991).
Menurut Jean Claude Lescot (1991), pemakaian campuran majalah bekas dan kertas koran memiliki beberapa keuntungan, antara lain :
 Derajat putih yang dihasilkan lebih tinggi.
 Kekuatan lembaran lebih tinggi, karena majalah bekas lebih banyak mengandung pulp kimia dan serat-serat asli (virgin fibers) dibandingkan dengan ONP.
 Hasil cetak memiliki kecenderungan lebih baik akibat kandungan filter (Bahan pengisi) yang lebih tinggi pada majalah bekas.
Serat sekunder diperoleh dari kerta bekas sebagai sumbernya, pulp dari serat sekunder ini mempunyai beberapa kelebihan, yaitu :
a. Memberikan stabilitas dimensi lembaran yang lebih baik
b. Menjamin kerataan formasi lembaran
c. Persediaan melimpah
d. Harganya murah
Namun, pemakaian dari sera sekunder ini harus mempertimbangkan pula kondisi dan sifat serat sekundernya tersebut. Biasanya serat sekunder memiliki kekuatan yang relatif lebih rendah dibandingkan dengan serat alam yang masih baru. Demikian pula dengan derajat putih pulp yang dihasilkan, yang relatif lebih rendah daripada serat primer.
Pemakaian serat sekunder ini harus pula memperhatikan cara cara pengolahannya, terutama pengolahan dengan menggunkan sistem deinking. Masalah yang sering timbul pada proses kertas bekas antara lain adalah masalah sticky. Apabila masalah ini tidak ditangani dengan serius, maka sebgai akibatnya adlah akan terganggunnya proses dan kelancaran operasi pada mesin kertas.

3.8. Komposisi Kimia Bahan Baku
Secara umum komponen kimia bahan baku yaitu kayu dan bukan kayu terdiri dari selulosa, hemisellulosa, lignin, zat ekstraktif dan mineral. Kadar komposisi kimia yang terkandung didalam bahan baku berbeda-beda tergantung pada jenis kayu dan jenis bukan kayu.

3.8.1. Selulosa
Selulosa merupakan komponen polisakarida terbesar dalam dinding sel kayu yaitu sekitar 40-50 % dari berat kering kayu. Kandungan selulosa terbesar terdapat pada lapisan dinding sel sekunder (Mac. Donald, 1969). Menurut Haworth, selulosa merupakan polimer sakarida berantai panjang yang tersusun dari unit glukosa dalam dalam bentuk piranosa yang berhubungan satu sama lain melalui ikatan β glukosidik 1,4 tidak dapat larut dalam air, alkali encer dan asam encer pada suhu kamar dan tidak berasa. Sedangkan menurut Rydhom (1967), selulosa adlah polisakarida yang memiliki rantai panjang dan tersusun dari unit glukosa dalam bentuk piranosa yang satu sama lainnya saling berhubungan melalui ikatan β-1,4 glukosidik.
Selulosa tersusun atas Karbon, Hidrogen dan Oksigen dengan unsur yang dua bagiannya sam aseperti pada air. Rumus molekul selulosa adalah (C6H10O5)n, dimana n adalah jumlah pengulangan unit glukosa atau derajat polimerisasi (DP). Untuk serat-serat dalam pembuatan kertas, nilai Dp-nya rata-rata antara 600-1500. selama pemasakan dalam digester, DP akan berkurang pada tingkat tertentu (Smook, 1989).
Rantai selulosa mengandung gugus OH disepanjang rantainya yang menyebabkan secara keseluruhan selulosa bermuatan negatif. Disamping itu gugus OH dapat mengikat air(H-OH) atau gugus O lainnya pada rantai selulosa. Kemampuan membentuk ikatan ini disebut ikatan hidrogen yang banyak memegang peranan penting dalam bidang pembuatan kertas. Ikatan hydrogen
Rantai selulosa mengandung gugus OH disepanjang rantainya yang menyebabkan secara keseluruhan selulosa bermuatan negatif. Disamping itu gugus OH dapat mengikat air(H-OH) atau gugus O lainnya pada rantai selulosa. Kemampuan membentuk ikatan ini disebut ikatan hidrogen yang banyak memegang peranan penting dalam bidang pembuatan kertas. Ikatan hidrogen terdapat dalam seratvsendiri akan membuat susunannya menjadi sangat teratur yang disebut dengan daerah kristalin. Disamping susunan yang sangat tertur terdapat juga daerah amorf yang susunannya tidak teratur, sebagian gugus hidroksilnya tidak mengalami ikatan hidrogen sehingga hanya mengadakan ikatan hidrogen dengan air (Whistler, R.L dan Teng, J, 1970).
Dasar unit molekul dala selulosa adlah glukosa (C6H12O6). Beberapa glukosa akan saling berikatan dan membentuk rantai selulosa (Mimms, 1969).
Agar dihasilkan pulp dan kertas yang baik selulosa harus dijaga pada kondisi optimum, untuk menghasilkan rendemen yang tinggi dan untuk mempertahankan sifat fisik serat. Dalam degradasi secara alkali, ada tiga macam degradasi selulosa. Yang pertama yaitu oksidasi yang terjadi ketika larutan alkali pada selulosa kontak dengan udara, sedangkan dua tipe yang lainnya merupakan proses non-oksidatif, yaitu reaksi pengelupsan (peeling reaction) dan pengentian (stopping reactian) (Cassey, 1980).
Manusia dan hewan dapat mencerna pati dan glikogen yang termasuk kedalam jenis polisakarida. Pati adalah karbohidrat penyimpan energi bagi tumbuhan. Sedangkan, glikogen adalah karbohidrat penyimpan energi bagi hewan. Namun, manusia dan hewan tidak dapat mencerna selulosa karena perbedaan kimia stereo tautan glukosidik yaitu stereo kimia pada C-1 dari setiap unit glukosa dimana didalam tubuh manusia tidak terdapat enzim yang dapat menghidrolisis stereo kimia tersebut. Hal ini merupakn salah satu contoh yang baik mengenai spesifisitas reaksi biokimiawi dari serat selulosa. Dalam hal ini kertas atau buku-buku dapat bertahan lama jika tidak terkena udara yang lembab yang dapat menumbuhkan mikroba.
Bahan selulosa memiliki turunan penting yang dapat dikembangakan secara komersial. Salah satu contoh turunan selulosa tersebut adalah selulosa asetat. Sejumlah 97 % dari gugus hidroksilnya tersetilasi dan digunakan untuk membuat rayon asetat. Gugus hidroksil pada selulosa asetat bebas tersetilasi. Selain itu., dikenal senyawa selulosa dengan gugus nitro yang sangat tinggi yaitu bubuk mesiu (guncotton). Bubuk mesiu adalah salah satu contoh senyawa selulosa yang sangat ternitrasi. Senyawa selulosa ini merupakan bahan peledak efisiendalam serbuk mesiuyang tidak berasap. Pada selulosa nitrat, gugus hidroksil bebas ternitrasi. Nitro selulosa seperti gliserol juga merupakan salah satu turunan selulosa yang dapt dikonversi dengan asam nitrat menjadi ester nitrat.

3.8.2. Hemiselulosa
Pada kayu tidak hanya terdapat selulosa murni tetapi terdapat hemiselulosa. Komposisi selulosa pada kayu tersebut kurang dari setengah, sisa bagiannya adalah hemiselulosa yang mempunyai struktur hampir sama dengan selulosa serta terdiri dari molekul-molekul glukosa yang berikatan namun tidak semua molekul berikatan dengan glukosa. Perbedaan antara hemiselulosa dan selulosa terletak pada banyaknya rantai glukosa. Banyaknya rantai glukosa pada hemiselulosa lebih banyak dibandingkan dengan rantai glukosa pada selulosa. Hal ini tergantung pada sifat alamiah dan derajat degradasi dari material tersebut.
Selain itu saat kayu diekstraksi serta pemisahan antara selulosa dan hemiselulosa dilakukan, molekul hemiselulosa lebih reaktif dibandingkan dengan selulosa. Rantai hemiselulosa dan rantai dari selulosa dapat diputuskan melalui reaksi kimia seperti hidrolisis dengan asam. Jika rantai glikosa yang berikatan dalam hemiselulosa adalah glukosa xylose maka terbentuk hemiselulosa xylan yang mengadung lima atom karbon tetapi satu molekul hemiselulosa yang pada kenyataannya mengandung enam atom karbon. Penggabungan ini dapat terjadi melalui reaksi eliminasi dimana banyaknya air pada molekul hemiselulosa tersebut sama dengan pembentukan selulosa dari rantai glukosa. Sehingga hemiselulosa tersebut bersifat hidrofilik yang mudah menyerap air. Hal ini sangat tidak menguntungkan karenamenyebabkan struktur selulosa menjadi kurang teratur.
Hemiselulosa merupkan polisakarida yang bukan selulosa, pada awalnya hemiselulosa dianggap senyawa antara pada biosintesis selulsa. Sekarang ini, diketahui bahwa hemiselulosa termasuk kedalam kelompok polisakarida heterogen, yamg dibentuk melalui jalan biosintesis yang berbeda dari selulosa. Jadi selulosa merupakan homopolisakarida dan hemiselulosa adalah heterosakarida. Kebanyakan hemiselulosa berfungsi sebagai bahan pendukung dalam dinding sel. Hemiselulosa relatif mudah dihidrolisa oleh asam menjadi komponen monomer yang terdiri dari D-glukosa, D-manosa, D-galaktosa, D-xylosa, L-arabinosa dan sejumlah kecil L-ramnosa di samping menjadi asam D-glukoronat, asam 4-O-metil-D-glukoronat dan asam D-galakturonat. Kebanyakan hemiselulosa mempunyai panjang rantai molekulnya berkisar antara DP (derajat polimerisasi) 150-200 (Sjostrom, 1963).
Hemiselulosa tidak mempunyai daerah kristalin dan DP-nya lebih rendah daripada selulosa antara 50-300. Di dalam kayu daun kandungan hemiselulosa antara 25-35 % sedangkan dalam kayu jarum 25-29 % (Kocurek, 1989). Dalam hemiselulosa kayu jarum, manosa adalah monomer yang terbnayak, sedangkan dalam kayu daun xylosa/pentosan yang terbanyak. Pada bahan baku nonwood seperti rami dan ampas tebu, kandungan hemiselulosa lebih tinggi daripada kayu. Hilangnya hemiselulosa pulp kertas menyebabkan terjadi lubang diantara fibril dan kurangny aikatan antar serat, sedangkan kadar hemiselulosa yang tinggi akan menyebabkan kertas tembus cahaya, kaku dan kekuatannya rendah.
3.8.3. Lignin
Komponen utama ketiga dari bahan baku pulp yang menyertai selulosa dan hemiselulosa adalah lignin. Jumlah kandungannya dalam kayu antara 20-30 %, sedangkan dalam tanaman bukan kayu lebih rendah. Lignin adalah bagian yang terdapat dalam lamela tengah dan dinding sel yang berfungsi sebagai perekat antar sel. Dan merupakan senyawa aromatik berbentuk amorf tersusun dari unit fenilpropan. Dalam proses pembuatan kertas, lignin dapat dilarutkan dengan proses hidrolisa asam dalam proses sulfit, alkali panas dalam proses soda dan sulfat, serta klorinasi, oksidasi dan hidrolisa pada proses pemutihan pulp (James, 1969).
Rumus molekul lignin sangat kompleks dan belum diketahui secara pasti. Hasil analisa unsur dari lignin kayu jarum terdiri dari karbon sekitar 63-67 %, hidrogen 5-6 %. Sedangkan lignin pada kayu daun mengandung karbon sekitar 59-60 % dan hidrogen 33-34 %. Monomer dari jenis kayu dan jenis bukan kayu sangat berbeda. Lignin dari kayu terdiri atas unit guaiacyl, sedangkan kayu jarum terdiri dari campuran syringyl dan guaiacyl. Untuk nonwood terdiri dari syringyl dan p-hidroxyphenyl (Sugesty, 1996).
Menurut Casey (1980), agar dihasilkan pulp yang mempunyai sifat fisik yang baik maka kandungan ligninnya harus rendah. Hal ini disebabkan lignin bersifat hidrofobik dan kaku sehingga menyulitkan dalam proses penggilingan. Banyakny alignin juga mempemngaruhi konsumsi bahan kimia pemasak dan pemutih.
Struktur kimia lignin jauh lebih kompleks dibandingkan dengan selulosa dan hemiselulosa. Lignin tidak terdiri dar rantai panjang seperti selulosa, tetapi merupakan molekul padat yang tersusun rapat (compact molecule). Lignin berhubungan dengan tannin dan bersifat asam. Oleh karena itu, lignin dapat larut dalam alkali seperti soda kaustik dan sodium sulfit, juga terkandung dengan sulfur dioksida dan sulfit, seperti sodium dan kalsium bisulfit untuk membentuk garam terlarut dalam asam sulfonik lignin. Salah satu cara mengisolasi serat selulosa dari kayu dapat digunakan soda kaustik, sodium sulfida atau sodium/kalsium bisulfit.
Lignin termasuk kedalam polimer dengan struktur yang sangat rumit serta membuat batang menjadi keras seperti semen yang mengikat serat selulosa dan serat hemiselulosa menjadi satu. Penyusun dasar atas lignin adalah 3-alkohol fenolik yang membentuk blok. Lignin dapat menyebabkan kertas menjadi berwarna kuning atau adanya bercak-bercak warna kuning kecoklatan. Hal ini mempengaruhi kualitas kertas sehingga lebih baik jika kadar lignin dapat diminimalisasikan. Banyaknya jumlah lignin dalam pulp dapat ditunjukan dengan bilangan kappa. Bilangan kappa dapat mendeskripsikan derajat putih kertas yang dipengaruhi oleh jumlah lignin yang ada dalam pulp. Semakin kecil bilangan kappa maka semakin besar derajat putih kertas.

3.8.4. Zat Ekstaktif
Zat ekstraktif adalah komponen senyawa kimia dalam kayu yang dapat larut dalam larutan etanol, toluena dan larutan lannya. Besarnya zat ekstraktif adalah sekitar 1-5 % dari berat kering kayu. Sebagian besar zat ekstraktif dihilangkan pada saat pemasakan, sedangkan sisanya disebut pitch atau resin yang dapat menyebabakan kesulitan dalan operasi (Kocurek, 1949).
Kadar ekstraktif dalam kayu daun lebih tinggi dari pada kayu jarum, masing-masing sekitar 5 ± 2 % dan 3 ± 2 %. Pada umumnya kadar ekstraktif yang terkandung dalam bahan bukan kayu lebih tinggi daripada kayu daun dan kayu jarum. Zat ekstraktif terdiri dari senyawa yang mudah menguap, seperti terpentin, terpena, resin, asam lemak dan fenol. Ada juga zat yang dapat diekstraksi dalam air meliputi gula, pektin, garam-garam organik dan zat warna, sedangkan zat ekstraktif yang larut dalam pelarut organik yaitu tannin, asam lemak, resin dan terpena. Pelarut organik yang biasa digunakn adalah eter, petrolium, methanol, aceton, benzena, etanol dan alkohol benzen.
Menurut Britt, zat ekstraktif dapat mengkonsumsi bahan kimia lebih banyak dan juga dapat menghambat terhadap penetrasi larutan pemasak. Menurut Keavney dan Kulick (1981), zat ekstraktif haru sdihilangkan karena dapat menimbulkan masalah pada pembuatan kertas. Pitch atau resin kayu yang dilepaskan pada proses penggilingan akan cenderung terkumpul sebagai partikel suspensi koloid. Partikel ini akan menyebabkan masalah karena dapat menyumbat wire pada mesin kertas, sehingga menimbulkan noda-noda pada kertas atau terkumpul pada felt serta melekat pada mesin sebagai gumpalan berwarna gelap.

3.8.5. Mineral
Mineral (senyawa organik) dalam kayu mempunyai kadar kurang dari 1 %, dan dalam pulp kadang-kadang senyawa tersebut masih terkandung tidak hanya berasal dari bahan bakunya melainkan juga diperoleh dari bahan kimia, air dan peralatan yang digunakan. Kadar abu bahan baku bukan kayu jauh lebih tinggi daripada kayu terutama jerami sekitar 18 %, sedangkan ampas tebu sekitar 3 %.
Walaupun kandungan mineral dalam kayu maupun bukan kayu cukup kecil, akan tetapi ada beberapa mineral yang tidak diinginkan antara lain silika, besi dan mangan. Hal ini dikarenakan kandungan mineral tersebut dapat menimbulkan masalah pada saat pengoperasian alat dan kualitas lembaran pulp atau kertas yang dihasilkan.

3.9. Serat-serat lain
Serat lain yang dapat dijadikan bahan baku pembuatan kertas adalah manila, jute, bagasse, dan bamboo. Beberapa contoh diantaranya:
a) Serat sintetik : serat yang dapat dibuat seragan dengan ukuran tertentu Contoh : polyesters, polyamides, acrylics, glass.
b) Serat sekunder : merupakan serat bekas dan karton bekas. Kekurangan kertas ini adalah mempunyai kekuatan sobek yang rendah dibanding kertas yang terbuat dari virgin pulp.
c) Serat kain (rag) : serat ini mempunyai sifat ketahanan dan kekuatan tarik kertas yang tinggi serta sifatnya yang permanen akan formasi, warna dan tekstur. Sehingga kertas ini pada umumnya digunakan sebagai kertas uang, dokumen resmi, alkitab, dan sebagaimya.
d) Serat alami : serat lain yang dapat dijadikan bahan baku pembuatan kertas seperti bagasse dan jerami.

3.10. Proses pembuatan kertas proses pulping
Secara garis besar proses pembuatan kertas dapat dilakuakan melalui proses daur ulang maupun proses pengolahan langsung dari batang kayu dengan tahapan-tahapan pembuatan kertas seperti pulping yang merupakan proses pembuatan pulp. Proses bleaching yaitu proses pemutihan pulp serta proses sizing (ukuran kertas) dan proses pembentukan lembaran kertas sesuai dengan gramatur tertentu.
Proses pengkonversian kertas yang dilakukan pada waktu lampau sangat primitif dan kasar. Serat dicuci kemudian dikeringkan diatas kontainer tertutup untuk beberapa hari. Dalam tahap ini terjadi proses fermentasi dimana membawa serat pada kekonsistenan.
Pulp adalah produk yang diperoleh dari proses pemisahan kumpulan serat pada bahan baku yang mengandung serat. Proses pemisahan kumpulan serat menjadi serat individu digolongkan menjadi empat kelompok, yaitu proses kimia dan proses mekanis atau gabunagn dari kedua proses tersebut serta disolving pulp.
Setelah proses pemisahan menjadi serat individu, produk yang disebut dengan pulp tersebut dibersihkan dari kotoran yang terdapt didalamnya. Selain itu, pulp siap diolah untuk dijadikan lembaran kertas.
Apabila diperlukan produksi kertas putih, maka setelah dibersihkan pilp mengalami proses pemutihan. Setelah itu pulp siap untuk diolah menjadi kertas putih.

Proses pulping adalah proses pemisahan serat dalam kayu, terutama serat selulosa yang dipisahkan dari bahan baku selulosa (cellulosic meteril), serat hemiselulosa dan terutama untuk menghilangkan lignin dan kayu. Lignin dihilangkan dari bahan baku pulp karena lignin menyebabkan pulp berwarna coklat atau kekuningan. Proses pulping terdiri dari proses mekanik proses semimekanik dan proses kimia.

3.10.1. Pembuatan Pulp Secara Mekanis
Proses mekanis adalah pembuatan pulp dengan cara pemberian aksi mekanis terhadap bahan baku. Ada beberapa cara pembuatan pulp dengan menggunakan proses mekanis ini yaitu :

3.10.1.2. Stone Groundwood Pulping
Stone Groundwood atau yang lebih dikenal dengan kayu asah adalah proses pembuatan pulp dengan menggunakan batu gerinda untuk menguraikan bahan baku. Bahan baku yang digunakan biasanya adalah kayu, terutama kayu jarum. Rendemen yang diperolah antara 93-98 % pulp yang menggunakan proses ini mempunyai sifat kekuatan dan derajat putih yang rendah, namun memiliki nilai ruah (bulk) dan opositas yang tinggi.

3.10.1.2.Refiner Mechanical pulping
Proses ini menggunakan penggilingan cakram (disk refiner) untuk menguraikan bahan baku pulp. Kayu jarum merupakan bahan baku utama untuk proses ini. Sifat fisik yang diperoleh lebih baik dibandingkan dengan pulp kayu asah, sedangkan energi yang digunakan lebih rendah dibandingkan dengan pulp kayu asah.
Ada dua jenis tipe dasar refiner yang digunakan untuk proses ini, yaitu single-disc refiner dan double-disc refiner. Pengaturan posisi cakram refiner, pola cakram, konsistensi inlet pulp dan energi spesifik yang diberikan pada serpih, merupakan factor-faktor yang penting yang berpengaruh terhadap kualitas pulp yang dihasilkan.
Proses bisa juga menggunakan serbuk gergaji (Saw dust) atau kayu-kayu berkualitas rendah.


3.10.1.4 Thermo Mechanical Pulping
Proses ini mirip dengan proses Refiner Mechanical Pulping, yaitu menggunakan penggilingan cakram untuk menguraikan bhan baku. Namun ada perbedaan utama yang membedakan kedua proses tersebut, yaitu pada proses Thermo Mechanical Pulping, serpih mendapat perlakuan suhu dan tekanan tinggi sebelum masuk kedalam penggilingan cakram.
Pemberian suhu tinggi tersebut mengakibatkan perlunakan komponen lignin dan penghilangan komponen yang mudah larut dalam air dan komponen yang mudah menguap.
Rendemen yang diperoleh pada proses ini lebih rendah dibandingkan dengan proses mekanis biasa, namun memiliki sifat yang lebih kuat.

3.10.1.4. Chemi Thermo Mechanical Pulping
Proses ini meripakan perkembangan dari proses Thermo Mechanical Pulping. Pada proses ini selain digunakan panas untuk melunakan lignin, juga diberikan sedikit bahan kimia agar komponen lignin akan lebih mudah dihilangkan.
Rendemen yang dihasilkan dari proses ini relative lebih rendah dibandingkan dengan proses meknanis biasanya, namun memiliki sifat fisik yang lebih baik. Fraksi serar panjang yang dihasilkan pun lebih banyak dibandingkan dengan proses mekanis lain.

3.10.2. Pembuatan Pulp Secara Semi Kimia.
Ada beberapa cara pembuatan pulp semi kimia, yaitu dengan Neutral Sulfate Semi Chemichal, Kraft Soda, Green Liquor, dan Nonsulfur.
Pada dasarnya pembuatan pulp dengan proses semi kimia ini adalah penggunaan bahan kimia pemasak, namun dengan persentase yang tidak terlalu tinggi seperti pada pulp kimia. Oleh sebab itu rendemen yang dihasilkan bias lebih tinggi dibandingkan pulp kimia.
Selanjutnya diberi perlakuan mekanis dengan tujuan untuk menguraikan gumpalan-gumpalan serat yang belum terurai selama pemasakan.
Pulp dengan proses semi kimia biasanya digunakan untuk pembuatan kertas Grease Proof Bond Paper. Pulp ini bias digunakan untuk berbgai kertas yang tidak memerlukan ketahanan sobek atau lipat yang maksimum.

3.10.3. Pembuatan Pulp Secara Kimia
a. Proses Soda
Salah satu proses pulping kimiawi pertama ynag digunkan adalah proses soda. Larutan yang digunkan pada proses soda pulping alkalin salah satunya adalah NaOH (12 %) dan NA2CO3 (12 %). Proses ini cocok untuk pulping serat-serat yang pendek yang terdapat pada kayu keras separti kayu jati. Proses soda memberikan perolehan hasil pulp yang rendah serta hanya berlaku untuk serat-serat pendek dari kayu yang keras seperti kayu jati.
b. Proses Asam (Sulfit).
Proses pembuatan pulp dengan proses sulfit menggunakan bahan kimia asam sulfit, monosulfit maupun bisulfit sebagai caiaran kimia pemasak. Biasanya cairan kimia pemasak ini adalah berupa senyawa sulfit yang telah direaksikan dengan suatu basa. Basa yang umumnya dipakai adalah Natrium, Calsium, Magnesium, dan Amonium. Tanpa pemakaian basa proses ini mempunyai berbagai masalah yaitu :
• Tanpa basa larutan sulfit ini akan menjadi sangat korosif.
• Diperlukan suhu air yang rendah untuk mencegah lolosnya SO2 terutama pada cerobong asap pada furnance unit Recovery Boiler.
• Denagn uap air, gas SO2 membentuk asam sulfit
Pulp yang duhasilkan dari proses sulfit memiliki beberapa kekurangan dibandingkan dengan proses sulfat. Kekurangan-kekurangan tersebut antara lain adalah gas buang proses sulfit berupa bas SO2 yang bersifat korosif, senyawa-senyawa resin pada kayu tidak larut dalam asam, sehingga bisa menimbulkan masalah pitch dan sticky deposit pada mesin kertas.
c. Proses Basa (Sulfat).
Proses soda merupakan proses alkali sekaligus proses pembuatan pulp secara kimia yang pertama. Pembuatan pulp denagn proses soda menggunakan larutan soda sebagai bahan pemasak. Larutan soda sebagai bahan pemasak ini bisa diperoleh dari tiga sumber, yaitu membeli dalam bentuk larutan soda, membuat atau mensistensa sendiri, misalanya dengan cara elektrolisa atau dengan cara pemulihan kembalai bahan kimia pemasak (Chemichal Recovery System).
Perkembanagan selanjutnya dari proses soda adalah proses sulfat atau disebut juga proses kraft yang dikembangkan pada tahun 1879 oleh Dahl. Proses ini merupakan modifikasi dari proses soda yaitu dengan menambahkan Natrium Sulfida pada larutan pemasak. Senyawa Natrium Sulfida pada pemasak. Senyawa ini dalam air akan terhidrolisa menurut persamaan :
Na2S + H2O NaOH + NaHS
Pemasakan seperti halnya proses kimia lainnya proses sulfat juga bisa dilakukan dengan digester sistem batch maupun kontinyu. Suhu yang dipakai pun tidak jauh berbeda, yaitu antara 160 – 180 0C.
Pulp yang dihasilkan dari proses ini mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan dengan proses pembuatan pulp lainnya. Yaitu waktu pemasakan yang pendek, masalah pitch bisa ditekan, kekuatan pulp yang tinggi, proses pemulihan kembali bahan kimia bisa ditentukan dengan baik dan pemanfaatan hasil samping berupa tall oil.

3.10.1.4. Disolving Pulp
Disolving pulp adalah cara pembuatan pulp dengan melarutkan bahan baku didalam larutan organik. Proses ini masih jarang digunakan, terutama di indonesia. Proses ini biasanya untuk mendapat pulp dengan kadar selulosa yang sangat tinggi.

3.10.2. Pembersihan Pulp.
Pulp yang dihasilkan harus di bersihakn dulu melalui beberapa tahapan dibawah ini agar terhindar dari kotoran-kotora yang masih terkandung didalamnya.
3.10.2.1. Penghilangan Knot (Knotting)
Setelah pemasakan di digester, tidak semua bahan baku terpisah menjadi individual serat, akan tetapi masih ada gumpalan-gumpalan serat yang tidakterurai karena beberapa penyebab, misalnya mata kayu yang keras sehingga tidak ditembus oleh cairan pemasak yang dapat mengganggu proses selanjutnya. Oleh karena itu, gumpalan-gumpala tersebut harus dipisahkan dari pulp melalui proses knotting, yaitu berdasarkan perbedaan ukuran antara knot dan serat (prinsipnya sma dengan penyaringan, hanya saja lubang saringannya dibuat lebih besar.

3.10.2.2. Pencucin (Washing)
Tujuan dari proses pencucian pulp setelah pemasakan adalah untuk menghilangkan semaksimal mungkinbahan organik terlarut dan bahan anorganik yang dapat larut dalam pulp seara ekonomis dengan jumlah air yang seminimum mungkin. Padatan terlarut yang ada dalam pulp setelah keluar dari proses pencucian akan mengganggu proses selanjutnya pada proses pemutihan dan pembuatan kertas serat merupakan sumber peningkatan BOD dan COD ataupun warna jika padatan terlarut tersebut mencapai sistem pengolahan air limbah sehingga akan menyebabkan biaya yang lebih banyak untuk melakukan pengolahan limbah.
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses pencucian pulp, yaitu :
a) Kandungan padatan total dalam pulp dan air pencuci
b) Jumlah air pencuci pada proses pencucian
c) Efisiensi peralatan
Ketiga variabel tersebut perlu diperhatikan untuk menjaga efisiensi proses pencucian, sehingga dihasilkan Weak Black Liquor yang layak dikirim ke evaporator.


3.10.2.3. Penyaringan (Screening) dan Pembersihan (Cleaning).
Penyaringan pulp yang dilakukan pada alat screen adalah untuk memisahkan kontaminan yang lebih besar dari serat. Penyaringan dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu Coarse Screening dan Fine Screening yang banyak dipakai adalah Vibrating Screen.
Setelah melalui proses penyaringan, selanjutnya adalah proses pembersihan pada alat pembersih (cleaner). Prinsip kerja cleaner adalah memisahkan kontaminan dari serat berdasarkan perbedaan sfecific gravity. Jenis cleaner yang biasa dipakai adalah Centrifugal cleaner dan high density cleaner.

3.10.2.4. Pemutihan Pulp (Bleaching)
Proses bleaching adalah proses pemutihan pulp yang bertujuan untuk menghilangkan warna-warna dari komponen lain dan dimulai dengan mekanisme transfer massa yang sangat cepat. Proses bleaching pulp yang umumnya dapat dilakukan dengan cara mekanis, semikimia dan kimia. Secara mekanis dengan cara oksidasi dan reduksi yaitu dengan cara penambahan hidrogen peroksida, cara pemutihan dengan semikimia dilakukan dengan proses soda dingin dan proses sulfit, sedangkan proses pemutihan dengan cara kimia yaitu dengan menambahkan chemical agent seperti gas khlor.
Bhan kimia yang idpakai dalam bleaching pulp diklasifikasikan sebagai oksidator seperti khlorin dioksida, khlorin, ozon, dan oksigen. Bahan lain yang digunakan adalah H2O2 dalam suasana basa untuk menggantikan senyawa pemutih yang mengndung khlorin agar limbah yang duhasilkan lebih ramah lingkungan. Penambahan senyawa khlor dioksida bertujuan :
a) Mengurangi jumlah pemakaian NaOH
b) Mendapatkan sifat warna air lmbah yang lebih baik
c) Khlor akan menyerang khlor dioksida yang bertindak sebagai radikal bebas sebelum menyerang selulosa sehingga penambahan ini dimaksudkan untuk mengurangi reaksi gas khlor dengan selulosa.
Khlorin memberikan pencemaran terhadap lingkungan karena dapat bereaksi dengan senyawa organik membentuk senyawa organokhlorin yang bersifat karsinogenik atau racun.
Pada proses ini terjadi reaksi antara zat pemutih dengan zat-zat pembawa warna dalam pulp, tergantung pada sifat dan kualitas pulp. Bahan kimia dicampur dengan pulp dan disesuaikan pada kondisi tertentu. Hasil pemutihan dengan H2O2 juga dipengaruhi oleh kandungan metal ion yang ada pada pulp. Oleh sebab itu, juka dilakukan pemutihan dengan hidrogen peroksida perlu menghilangkan metal ion tersebut sebagai ketalisator pada reaksi dekomposisi hidrogen peroksida.
Proses pemutihan dengan mengunakan hidrogen peroksida dapat meningkatkan derajat putih yang cukup tinggi yaitu sebesar 25 point dengan degradasi pulp ynang kecil yaitu 8 %.
Tujuan utama pemutihan pulp kimia adalah untuk menghasilkan pulp putih yang stabil dan memiliki tingkat pengrusakan serat yang minimum sehingga sifat fisik pulp putih tetap tinggi.
Proses pemutihan pulp kimia dapat didefinisikan sebagai pelarutan senyawa-senyawa lignin yang dapat menyebabkan perubahan warna dan kemudian dihilangkan pada saat proses pencucian.
Pemutihan pulp dengan cara pelarutan-pelarutan senyawa lignin merupakan kelanjutan penghilangan lignin yang masih tertinggal dalam pulp setelah pemasakan dengan cara mendegradasi rantai lignin kimia pemutih menjadi Pemutihan pulp dengan cara pelarutan-pelarutan senyawa lignin merupakan kelanjutan penghilangan lignin yang masih tertinggal dalam pulp setelah pemasakan dengan cara mendegradasi rantai lignin kimia pemutih menjadi rantai-rantai lignin yang pendek, maka lignin dapat larut pada saat pencucian (dalam air atau alkali).
Pemutihan dengan cara penghilangan lignin dapat dilakukan dalam satu tahap yaitu menggunakan hipokhlorit dan dapat pula dilakukan dengan beberapa tahap, misalnya untuk pulp kimia dapat menggunakan tahap CEH, CEHEH, CEDED dan lain-lain sesuai dengan derajat putih yang diinginkan.
Jadi pemutihan pulp kimia merupakan kelanjutan proses pemasakan, karena proses pemutihan pulp dilakukan dengan cara dilarutkan atau menghilangkan lignin yang masih tertinggal dalam pulp setelah proses pemasakan.
V. Loras mengatakan bahwa pulp kimia kraft belum putih berwarna coklat. Hal ini disebabkan karena masih adanya senyawa lignin dan turunannya yang tertinggal dalam pulp tersebut. Walaupun sebagian besar lignin telah dihilangkan pada proses pemasakan, derajat putih pulp kimia kraft belum putih lebih rendah dari pada derajat putih kayu bahan bakunya. Hal ini dapat terjadi karena peningkatan yang besar absorpsi cahaya terhadap turunan lignin yang masih tertinggal dalam pulp mengakibatkan kenaikan koefisien absorpsi cahaya pulp yang bersangkutan.

3.10.2.4.1. Bahan Kimia Pemutih

Selama proses pemutihan yang terjadi adalah pengolahan Pulp secara kimia untuk meningkatkan derajat putih. Komponen warna pulp didegradasi dan dilarutkan dan/atau diubah warnanya. Semua komponen-komponen warna tidak dapat dieliminasi oleh satu tahap pengolahan kimia tunggal, sehingga pemutihan dapat dilakukan dengan beberapa tahap. Dua jenis bahan kimia yang dipakai dalam pemutihan adalah :
1. Oksidator, digunakan untuk mendegradasi lignin sehingga dapat larut dalam air dan/atau alkali.
2. Alkali, digunakan untuk melarutkan lignin yang telah terdegradasi yang tidak larut dalam air/pencucian.
Bahan kimia dipilih karena keekonomisan dan keselektifitasannya. Oksidator yang digunakan antara lain adalah C12, C1O2, HC1O¬2, H2 O2 dan O2, dan alkali yang dipakai adalah :
1. Khlor
Khlor ditemukan pertama kali oleh Scheele pada tahun 1774, kemudian diteliti dan diterapkan oleh Davy pada tahun 1810.
Khlor mempunyai nomor atom 17, massa atom 35,453, warna kuning kehijau-hijauan dan tidak terdapat bebas di alam. Senyawa khlor yang bermacam-macam terdapat dalam jumlah besar dan sumber utamanya adalah garam dapur yang banyak terdapat dalam air laut. Sifat khlor berbau dan melemaskan, beratnya + 2,5 kali berat udara, sifat kimianya sangat reaktif diantara unsur bukan logam, larut dalam air dan larutannya disebut air khlor. Kegunaannya untuk pemurnian air, pembasmi kuman, anti septik, pembersih zat warna, sebagai bahan pemutih, dll.
Pada pemutihan, khlor yang digunakan berbentuk gas dan cairan (air khlor) Khlor pada pemutihan digunakan sebagai bahan pengoksidasi dimana fungsi utamanya mengoksidasi lignin pemutihan pulp khlor umumnya dipakai untuk meningkatkan derajat putih.
menyebabkan khlor sering digunakan dalam pemutihan adalah :
1. Operasinya mudah dan harganya murah
2. Efisiensi delignifikasinya tinggi
Pada tahap khlorinasi khlor bereaksi dengan senyawa organik (sisa lignin) dan kecepatan reaksinya tergantung pada jenis senyawa-senyawa tersebut. Reaksi yang biasa terjadi adalah adisi, substitusi dan oksidasi, seperti reaksi berikuti ini:
Daripada reaksi oksidasi. Reaksi substitusi merupakan reaksi yang dikehendaki karena dalam reaksi substitusi, khlor lebih banyak bereaksi dengan lignin menghasilkan khlorolignin. Dalam reaksi oksidasi, disamping lignin, senyawa karbohidrat lainnya juga dapat diserang sehingga mengakibatkan turunnya kekuatan pulp yang dihasilkan.

2. Natrium Dioksida
Natrium hidroksida (NaOH) dalam pemutihan sudah lama dipakai. Dalam pemutihan, NaOH dipakai sebagai bahan pengekstraksi dan biasanya dipakai setelah tahap khlorinasi atau tahap asam lainnya. Dampak utamanya setelah asam adalah menetralkan asam.
Fungsi lain NaOH dalam pemutihan adalah untuk mengembangkan serat sehingga kotoran dalam serat mudah dilarutkan, pelarutan dan penghilangan sebagian besar lignin terkhlorinasi, penghilangan hemiselulosa dari serat, penyabunan asam-asam lemak dan resin yang ada dalam pulp, degradasi polisakarida serat sehingga dihasilkan polisakarida dengan rantai yang lebih pendek, serta membersihkan zat warna dan melarutkan senyawa-senyawa lain yang tidak bisa larut dalam pencucian.

3. Khlor Dioksida
Penggunaan khlordioksida sebagai bahan kimia pemutih secara komersial dimulai tahun 1946 di Canada dan Swedia. Khlordzoksida adalah cairan yang mudah menguap menjadi gas yang sangat beracun dan menimbulkan korosi. Karena khlordioksida adalah gas yang tidak stabil, maka jika konsentrasinya mencapai 100 mm Hg tekanan parsial akan secara spontan terdekomposisi menjadi khlor dan oksigen, seperti terlihat pada reaksi di bawah ini.
Dekomposisi dalam bentuk gas :
C1O2 → ½ C12 + O2
Dekomposisi dalam bentuk cairan/ larutan :
2C1O2 + H2 O → HC1O3 + HC1O2
2HC1O2 → HC1O + HC1O3
Dalam pabrik, khlordioksida dibuat dalam bentuk gas namun pemakaiannya dalam bentuk larutan. Pembuatannya dengan cara melarutkan gas khlordioksida tersebut dalam air, pelarutan umumnya 7 - 10 g/1 pada suhu 5 - 10 °C.
Khlordioksida dipakai dalam pemutihan pulp karena mempunyai tingkat selektifitas yang tinggi, sebab khlordioksida hanya bereaksi dengan lignin dan tidak bereaksi secara luas dengan karbohidrat, seperti reaksi dibawah ini :
Reaksi Khlordioksida dengan lignin :
C1O2 + lignin → (lignin teroksidasi) + HC1O3 + HClO2
Reaksi khlordioksida dengan karbohidrat :
Gugus aldehid → Gugus karboksil
Selain tingkat selektifitas yang tinggi dalam pemutihan pulp, khlordioksida juga dipakai untuk mencapai derajat putih Pulp akhir yang tinggi tanpa penurunan kekuatan pulp yang cukup berarti. Khlordioksida juga efektif untuk menurunkan kandungan shize, resin dan kotoran.

Tahapan Pemutihan Pulp Kimia
Pemutihan pulp kimia biasanya dilakukan dengan beberapa tahap yang disingkat dengan simbol. Simbol-simbol yang umum dipakai dalam tahap pemutihan adalah:
C : Tahap khlorinasi
E : Tahap ekstraksi alkali
H : Tahap hypokhlorit
D : Tahap khlordioksida
P : Tahap peroksida
O : Tahap Oksigen
CD : Tahap khlorinasi dengan penambahan sedikit khlordioksida
C + C : Tahap khlorinasi dengan mencampurkan khlor dan khlordioksida
D/C : Tahap khlordioksida dilanjutkan dengan khlor tanpa proses pencucian.









Gambar 1. Unit operasi dalam satu tahap pemutihan
Pemutihan pulp kimia khususnya pulp sulfat untuk mendapatkan nilai derajat putih yang tinggi serta melindungi selulosa dari degradasi dapat dipakai beberapa tahap pemutihan. Gambar 1 menunjukkan unit operasi dalam satu tahap pemutihan.

Tabel 1. Tahap-tahap Pemutihan

Tahap Delignifikasi Tahap Pencerahan Derajat Pulih Yang dihasilkan
C E

CD E

D → C E

C EO

O C E H

D

H D

H E D

H D E D 70 %

70 %

85 %

90 %

90 %


Pada proses pemutihan bertahap meliputi dua tahap utama yaitu :

1. Tahap delignifikasi
Tujuan utamanya adalah penghilangan/pelarutan 80 - 85 % lignin. Sebagai parameter pengendali adalah bilangan kappa atau bilangan permanganat.
2. Tahap pencerahan
Tujuan utamanya peningkatan derajat putih pulp setelah tahap delignifikasi, dan sebagai parameter pengendali adalah derajat putih.
Sebelum khlordioksida menjadi bahan pemutih yang umum digunakan, tahap pemutihan yang biasa digunakan adalah CEHEH, ,EHEHH, CECEHH dan CC/HEHH tahap pemutihan yang dipakai tersebut masih sedikit.
Setelah khlordioksida dan peroksida diperkenalkan sebagai bahan kimia pemutih, pilihan menjadi banyak variasinya dan diantaranya yang sekarang dipakai adalah EHDED, CEHEHD, CEDED, CEHDP, CEHPP, CEDPD, CEHEDP, dan EHDEDP.
Penggunaan khlordioksida dalam tahap awal (khlorinasi) juga banyak dipakai. Pemutihan menggunakan oksigen tahap awal dalam pemutihan pulp sulfat juga dapat digunakan, misalnya tahapan pemutihan OC/DEDED dan OCEDED.

1. Tahap Khlorinasi
Fungsi utama khlor dalam pemutihan adalah untuk mengubah lignin dalam pulp menjadi senyawa yang dapat larut ,alam air atau basa. Khlor tidak pernah dipakai sendiri sebagai bahan pemutih tetapi selalu dipakai bersamaan dengan ekstraksi alkali dan pada umumnya selalu diikuti dengan pemakaian bahan pemutih lainnya, seperti hipokhlorit, khlordioksida atau hidrogen peroksida/sodium peroksida.
Khlorinasi biasanya berlangsung dalam konsistensi rendah, sekitar 3 - 4 % dan pada suhu kamar. Khlor bereaksi sangat cepat dengan pulp, dan dikonsumsi selama beberapa menit, maka waktu retensi tahap khlorinasi umumnya antara 30 - 60 menit.
Memperbaiki jumlah pemakaian khlor sangatlah penting, sebab apabila khlor yang ditambahkan terlalu sedikit maka pulp yang dihasilkan akan mengalami kesulitan untuk mendapatkan nilai derajat putih yang tinggi. Dan jika khlor yang ditambahkan terlalu banyak maka pulp putih yang dihasilkan akan mempunyai kekuatan fisik yang rendah, karena akan terjadi degradasi karbohidrat oleh khlor tersebut. pemakaian khlor biasanya didasarkan pada bilangan khlor, bilangan permanganat atau bilangan kappa.
Karbohidrat dapat terdegradasi oleh khlor pada suhu tinggi, sehingga untuk menghindari atau mengurangi degradasi tersebut dapat ditambahkan sulfamic acid, khlordioksida atau senyawa ammonium.
Pemakaian konsistensi rendah pada tahap khlorinasi mempunyai dua kerugian. Pertama, adalah masalah pengontrolan suhu untuk memelihara konstannya laju reaksi. Kedua, adalah besarnya volume limbah yang dihasilkan pada tahap khlorinasi.
Pemakaian konsistensi tinggi pada tahap khlorinasi
telah dipelajari dalam skala laboratorium maupun skala pilot. Bila digunakan khlor dalam bentuk gas maka batas konsistensinya 30 - 35 %. Konsistensi menengah (9 - 11 %) pada tahap khlorinasi dapat dipakai bilamana memakai alat pencampur dan memakai displacement bleaching.
Khlorinasi pada suhu tinggi di atas 50oC tanpa menurunkan viskositas pulp dimungkinkan untuk dipakai jika waktu reaksi diatur untuk laju reaksinya. Dan pemakaian sedikit khlordioksida dapat memperbaiki viskositas maupun rendemen pulp pada tahap khlorinasi dengan suhu tinggi. Percobaan laboratorium menunjukkan bahwa khlor dapat dipakai untuk proses pemutihan dalam bentuk gas dengan tiga atau lima tahap.

2.2.3.2 Tahap Ekstraksi Alkali
ekstraksi pulp dengan alkali tidak mencerahkan, dalam arti memutihkan pulp. Menurut fakta, setelah proses eksraksi, pulp menjadi gelap dan ini kelihatannya istimewa bila ekstraksi mengikuti khlorinasi. Tetapi ekstraksi alkali mempunyai beberapa faedah dalam tahapan pemutihan pulp kimia. Umumnya ekstraksi alkali dipakai setelah tahap khlorinasi atau tahap asam lainnya. Dampak pertama pengolahan alkali adalah penetralan asam atau pembentukan gugus acidic dalam tahap pendahuluan
Untuk beberapa jenis pulp sulfite yang biasa dipakai untuk membuat kertas grease proof alkali hanya dipakai untuk menetralkan dan mendegradasi produk sisa dari lignin. Dalam beberapa jenis pulp, fungsi utama alkali dipakai untuk mengekstraksi sebagian besar hemiselulosa. Pelarutan hemiselulosa dalam pulp akan dilakukan bila pulp tersebut akan dibuat kertas yang mempunyai kualitas absorben. Sebagian besar hemiselulosa akan dilarutkan dari pulp bila pulp tersebut akan dibuat rayon atau untuk produk khusus lainnya.
Beberapa senyawa yang dibentuk pada tahap khlorinasi tidak dapat larut dalam air tapi dapat larut dalam alkali. Kandungan khlorolignin dari gugus acidic dapat larut dalam senyawa anionik. Beberapa senyawa khlor hancur oleh alkali menjadi senyawa dengan berat molekul rendah, yang mana lebih larut dalam proses ekstraksi. Pulp sulfat lebih sulit diekstraksi daripada pulp sulfit, dan ekstraksi lebih baik dengan alkali. Selama pengolahan alkali, sabun dibentuk dari asam lemak dan ini membantu dalam ekstraksi senyawa lain dalam pulp.
Sodium hidroksida merupakan alkali yang biasa dipakai untuk mengekstraksi pulp. Ekstraksi alkali biasanya dicoba pada konsentrasi rendah, dengan rentang suhu 25° - 100° C_ Untuk pulp kertas biasanya suhu di atas 50° C dan untuk pulp larut di atas 70° C. Untuk mengurangi konsumsi steam, konsistensi pulp selama ekstraksi alkali harus tinggi. Biasanya konsistensi yang dipakai berkisar antara 10 - 18 %, tapi untuk pencucian alkali panas pulp larut, telah dipakai konsistensi di atas 35 %. Waktu reaksi untuk pulp kertas biasanya 30 - 60 menit dan untuk pulp larut 1 - 5 jam.
Faktor terpenting dalam ekstraksi alkali adalah jumlah alkali yang dipakai. Untuk pulp kertas, jumlah alkali yang dipakai biasanya 1 - 2 % terhadap berat pulp setelah tahap khlorinasi dan kira-kira 0,5 % setelah tahap khlordioksida. Untuk pulp larut pemakaian NaOH di atas 5% terhadap berat pulp. Efektifitas pengolahan alkali dapat diperbaiki dengan penambahan bahan pengoksidasi. Oksigen dan peroksida telah dipakai untuk maksud tersebut.

2.2.3.3 Tahap Khlordioksida
Pemutihan dengan menggunakan khlordioksida secara komersial dimulai pada tahun 1946 di Canada dan Swedia. Perkembangan penggunaan khlordiaksida ini mula-mula sangat lambat pada tahun pertama karena adanya efek-efek negatif. Tetapi dalam dua puluh tahun terakhir ini hampir tidak ada pabrik pulp sulfat putih yang tidak menggunakan khlordioksida. Keuntungan khlordioksida dibanding hipokhlorit adalah selektivitasnya, sebab khlordioksida hanya menyerang lignin dan senyawa ekstraktif.
Pemutihan menggunakan campuran khlor dan khlordioksida telah dikenal hampir 150 tahun yang lalu, tetapi komposisi campurannya tidak dipahami pada waktu itu. Menurut Schmidt, pada tahun 1921, pemakaian bahan pemutih khlordioksida pada serat kayu dipakai untuk menentukan holoselulosa kayu dengan penambahan alkali. Kombinasi pemasakan dan pemutihan menggunakan khlordioksida dan ekstraksi alkali pada beberapa tahap telah diajukan. Sifat fisik khlardioksida dipertahankan pada penggunaannya lebih awal. Khlordioksida adalah cairan Yang mudah menguap menjadi gas, sangat beracun dan bersifat korosif. Uapnya dalam udara dengan konsentrasi 12 - 15 % sangat mudah meledak bila terkena panas atau cahaya sehingga terlalu riskan bila menggunakan gas khlordioksida pada suhu tinggi. Namun akhirnya dengan kemajuan teknologi dampak negatif tersebut dapat dikurangi.
Ketika pertama kali diperkenalkan, khlordioksida digunakan pada tahap akhir pemutihan, namun sekarang penambahan khlordioksida pada tahap awal sudah umum dilakukan.

Pemakaian khlordioksida pada tahap awal pemutihan tanpa menggunakan khlor juga disarankan. Untuk mencapai nilai derajat putih yang tinggi pada pulp sulfat dapat diproses dengan dua tahap khlordioksida dengan memakai ekstraksi alkali diantara dua tahap tersebut. Khlordioksida yang dipakai setelah tahap hipokhlorit pada pulp sulfat menghasilkan kualitas yang sama baiknya dengan pulp sulfite.
Konsistensi memberikan pengaruh yang kecil pada pemutihan dengan menggunakan khlordioksida. Laju reaksinya hampir sama pada konsistensi 4 - 15 %. Dalam operasi pabrik biasanya pemutihan dengan khlordioksida menggunakan tahap akhir pemutihan, biasanya suhu pemutihan adalah 600 C¬ 80o C, atau suhu optimum 70o C dengan waktu reaksi antara 3 sampai 5 jam. Penggunaan khlordioksida pada tahap awal proses pemutihan, suhunya lebih rendah.
pH suspensi pulp pada pemutihan dengan khlordioksida harus rendah, biasanya antara 3 - 5. Penggunaan pH yang lebih tinggi akan menghasilkan pulp dengan kualitas lebih rendah.
Penggunaan campuran khlordioksida dengan sedikit khlor tidak banyak memberikan pengaruh, sedangkan penggunaan khlor yang terlalu banyak dapat mendegradasi selulosa.

2.3 SUBSTITUSI KHLORDI OKSIDA
Khlor dan khlordioksida adalah bahan oksidator, yang menerima elektron selama delignifikasi. Besarnya substitusi khlordiokida dinyatakan sebagai persen perbandingan total khlor yang digunakan terhadap pulp coklat. Sebaai contoh jika perbandingan total khlor yamng digunakan 6 % terhadap pulp maka khlordioksida yang digunakan pada substitusi 50 % adalah 50 % * 6 % / 2,63 ClO2 atau 1,14 terhadap pulp. Khlor yang dipakai adalah 0,5 * 6 % atau 3,0 terhadap pulp.
Substitusi khlordioksida pada tahap khlorinasi adalah suatu tekhnologi yang efektif untk memperbaiki kinerja unit pemutihan. Diantarannya memperbaiaki efisiensi delignifikasi dalam hal ini CIO2 hanya bereaksi dengan lignin sehingga sedikit menyebabkan kerusakan terhadap kerbohidrat, sehingga degradasi selulosa dapat dihindari. Degradasi selulosa terutama terjadi oleh reaksi radikal bebas, yang dapat distabilkan dengan menambahkan khlordioksida sehingga serat dapat dilindungi dan kerugian yang ditimbulkan oleh reaksi tersebut dapat dicegah.
Seperti telah disebutkan diatas, adanya khlordioksida menyebabkan delignifikasi lebih selektif sehingga derajat putih akan tinggi., sedangkan viskositas dipertahankan tetap tinggi.
Menurut T.J. Mc Donough dan D.W. Reeve khlordioksida efektif untuk mempertahankan viskositas pulp da hanya sejumlah kecil khlor yang dibutuhkan untuk disubstitusi oleh khlordioksida.
Bertambahnya substitusi khlordioksida akan mengurangi konsumsi bahan kimia pemutih, mengurangi biaya pemutih, memperbaiki kualitas limbah unit pemutih, juga mengurangi pembentukan senyawa khlor organik.